第一篇：車間改善措施報告

車間改善措施報告

經(jīng)過一月的車間生產(chǎn)實(shí)踐及日常對產(chǎn)品作業(yè)流程的觀察，我本人初步總結(jié)出現(xiàn)在生產(chǎn)車間的問題點(diǎn)以及對車間后續(xù)規(guī)范化管理提出幾點(diǎn)見解。

一問題點(diǎn)：

1.產(chǎn)品生產(chǎn)過程中有工藝規(guī)范但無作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

2.作業(yè)人員大部分技術(shù)技能欠缺或技能單一，無工藝規(guī)范化常識。

3.人員流失時無法有效的及時補(bǔ)充，品質(zhì)和產(chǎn)能不能很好地保證。

4.設(shè)備日常故障較多，較大影響生產(chǎn)作業(yè)效率，沒有使整個現(xiàn)有車間的人員配置效率達(dá)到較理想化。

5.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，工作人員崗位職責(zé)概念模糊不清。

6.各崗位之間數(shù)據(jù)對接不太完善，有漏寫標(biāo)示卡現(xiàn)象。

7.車間環(huán)境急待整理整頓，成品、半成品、零配件以及廢次品的擺放雜亂，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產(chǎn)線的清潔，有利于保障產(chǎn)品的品質(zhì)和提升生產(chǎn)效率。

8.模具的領(lǐng)取和歸還記錄不完善，有漏寫現(xiàn)象，模具不及時歸還，模具無日常維護(hù)。

9.使用工具亂放，導(dǎo)致設(shè)備的維修、調(diào)試不方便。

10.生產(chǎn)現(xiàn)場羅列雜亂，尤其是穿線人員，造成車間擁堵現(xiàn)象。

11.生產(chǎn)工程中產(chǎn)品堆積現(xiàn)象嚴(yán)重，導(dǎo)致產(chǎn)品氧化，嚴(yán)重影響產(chǎn)品品質(zhì)和后續(xù)的清尾結(jié)單工作，影響生產(chǎn)率、增加工時、提高加工成本、造成公司

經(jīng)濟(jì)損失。

二改善計(jì)劃及措施：

1.制定公司產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)范工藝流程，設(shè)置關(guān)鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行管控，以減少產(chǎn)品品質(zhì)不良現(xiàn)象，并可初步設(shè)定生產(chǎn)合格率目標(biāo)，減少無謂的返工和人力浪費(fèi)，從而提升產(chǎn)品品質(zhì)及生產(chǎn)效率。

2.人員崗位職責(zé)的明確化，建立責(zé)任機(jī)制和追蹤機(jī)制，有利于崗位人員的責(zé)任心的提升，并實(shí)施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個

樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和責(zé)任感。

3.要求員工做到每一道工序的自檢和互檢，以保證沒有漏裝、錯裝及破損

和不合格品進(jìn)入下一道工序。

4.在早會上，管理人員可總結(jié)前日生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)、車間及生產(chǎn)過程等

發(fā)生問題，避免后續(xù)生產(chǎn)中再次發(fā)生，有利于對員工進(jìn)行品質(zhì)和責(zé)任教育。明確當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)和目標(biāo)，使員工能分清輕重緩急，合理安排當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃。

5.制定車間環(huán)境管理機(jī)制，其中包括整理、整頓、清潔、清掃、保養(yǎng)。由

管理人員實(shí)施推動，以達(dá)到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規(guī)范，地面清潔干凈等。既能使作業(yè)人員有個舒適的生產(chǎn)環(huán)境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發(fā)展。又能有效減少產(chǎn)品不良率和提升生產(chǎn)效率。試想一個物料擺放凌亂，現(xiàn)場無法分清好料和待料，流水線作業(yè)工具混亂擺放的車間，員工每次作業(yè)是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產(chǎn)品的品質(zhì)，只能浪費(fèi)更多的人力和物力。由此可見車間環(huán)境制度的關(guān)鍵性和重要性。

6.根據(jù)后續(xù)的產(chǎn)品訂單狀況，陸續(xù)建立產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)書，并實(shí)行

人員崗位作業(yè)技能培訓(xùn)，即使人員流動性大，也能減少其對生產(chǎn)效率的影響，使新員工能較快適應(yīng)崗位需求。從而減少人力浪費(fèi)。

7.嚴(yán)格要求操作人員，標(biāo)示卡要認(rèn)真填寫，尤其是不合格品，不要漏寫和

漏放。有利于崗位數(shù)據(jù)對接和管理人員統(tǒng)計(jì)及制定生產(chǎn)計(jì)劃。

8.培養(yǎng)多、能、少，即一個人可適應(yīng)多個崗位的技能需求，這樣在生產(chǎn)任

務(wù)相對較緊的情況下能補(bǔ)充人力的不足，靈活安排人力。

9.對設(shè)備要定期維護(hù)，及時更換損壞的零件和工裝模具，對陳舊或影響工

作效率的設(shè)備進(jìn)行更換或淘汰。

10.出現(xiàn)故障時操作人員要及時找維修人員調(diào)試，不要耽誤下道工序的生

產(chǎn)，提高車間生產(chǎn)效率。

11.提高員工的責(zé)任感，領(lǐng)取和歸還模具一定要寫記錄，模具要定期保養(yǎng)，做好防銹處理，把模具放到指定位置，確認(rèn)其完整度，有問題及時上報，以便不影響生產(chǎn)。

12.設(shè)置車間工具箱，把車間工具總匯、歸類。使用時領(lǐng)取，用完后歸還。

下班之前一定要?dú)w還工具，并設(shè)定獎懲制度。

13.根據(jù)實(shí)際情況初步劃分生產(chǎn)作業(yè)區(qū)域，提高員工團(tuán)隊(duì)協(xié)作意識，保證工

作秩序和現(xiàn)場美觀。

14.根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)和生產(chǎn)現(xiàn)狀合理安排生產(chǎn)，盡量減少產(chǎn)品堆積現(xiàn)象，保證

車間合理生產(chǎn)、安全生產(chǎn)，提高工作效率。

15.使用意見箱，充分關(guān)心員工，注重人文素養(yǎng)和道德文化建設(shè)，讓員工充

分發(fā)表個人意見及看法，從而得到根本和實(shí)質(zhì)上的改善。

以上是本人在這一月的工作實(shí)踐所發(fā)現(xiàn)及結(jié)合目前公司實(shí)際狀況對后續(xù)車間管理的個人意見，僅請上級參考。

報告人：王紹晨2012年7月31日

第二篇：車間改善措施報告

車間整改改善措施報告

經(jīng)過2天的車間生產(chǎn)實(shí)踐及對日常對產(chǎn)品作業(yè)流程的觀察，我本人初步總結(jié)出現(xiàn)在生產(chǎn)車間的問題點(diǎn)以及對車間后續(xù)規(guī)范化管理提出幾點(diǎn)見解。

一問題點(diǎn)：

1.產(chǎn)品生產(chǎn)工藝及流程比較混亂，幾乎無人執(zhí)行工藝規(guī)范及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

2.作業(yè)人員大部分技術(shù)技能欠缺或技能單一，無工藝規(guī)范化常識。

3.生產(chǎn)環(huán)節(jié)流通不順利，較大影響生產(chǎn)作業(yè)效率，沒有使整個現(xiàn)有車間的人員配置效率達(dá)到較理想化。

4.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，作業(yè)

人員崗位職責(zé)概念模糊不清。

5.車間環(huán)境亟待整理整頓，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產(chǎn)

線的清潔，有利于保障產(chǎn)品的品質(zhì)和提升生產(chǎn)效率。

6、生產(chǎn)車間原本會有目視管理看板，主要是監(jiān)控生產(chǎn)動態(tài)效率提升和分析達(dá)成率等信息，但我們車間沒有這樣的管理看板，有一些看板但沒有及時填寫信息。

7、缺乏生產(chǎn)過程追溯機(jī)制，加工中的零部件半成品沒有標(biāo)示卡，品質(zhì)對不合格品、特采品、合格品沒有使用明確的標(biāo)示卡來督導(dǎo)監(jiān)督車間生產(chǎn)過程中的活動。對不合格品沒有進(jìn)行有效的匯總進(jìn)行分析，后推動責(zé)任部門進(jìn)行有效的改進(jìn)。

二改善計(jì)劃及措施：

1.大力推動公司生產(chǎn)運(yùn)作流程，包括從生產(chǎn)訂單下達(dá)，來料檢驗(yàn)，倉庫物

料管控措施，倉庫根據(jù)訂單配備所需物料，車間領(lǐng)取訂單物料及管控措施，成品入倉流程等。

2.生產(chǎn)車間務(wù)必要執(zhí)行好現(xiàn)有產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)范工藝要求，不得私自更改，或

不按作業(yè)要求進(jìn)行私自作業(yè)現(xiàn)象發(fā)生。設(shè)置關(guān)鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行管控，以減少產(chǎn)品品質(zhì)不良及客戶投訴率，并可初步設(shè)定生產(chǎn)合格率目標(biāo)，減少無謂的返工和人力浪費(fèi)，從而提升產(chǎn)品品質(zhì)及生產(chǎn)效率。

3.人員崗位職責(zé)的明確化，建立責(zé)任機(jī)制和追蹤機(jī)制，有利于崗位人員的責(zé)任心的提升，并實(shí)施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責(zé)感。還建議員工最好是固定一個工作崗位，不要輕易的改變工作崗位，讓他們熟悉自己的崗位要求很重要，有利于保證質(zhì)量的情況提升產(chǎn)能。

4.可實(shí)現(xiàn)每日早會制度，管理人員總結(jié)前日生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)，車間及生

產(chǎn)過程等發(fā)生問題，避免后續(xù)生產(chǎn)中再次發(fā)生，有利于對員工進(jìn)行品質(zhì)和責(zé)任教育。明確當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)和目標(biāo)，使員工能分清輕重緩急，合理安排當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃。

5.制定車間5S（整理 整頓 清潔 清掃 素養(yǎng)）管理機(jī)制，管理人員實(shí)施推

動。已達(dá)到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規(guī)范，拉線清潔干凈等。既能使作業(yè)人員有個舒適的生產(chǎn)環(huán)境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發(fā)展。又能有效減少產(chǎn)品不良率和提升生產(chǎn)效率。試想一個物料擺放凌亂，現(xiàn)場無法分清好料和待料，流水線作業(yè)工具混亂擺放的車間，員工每次作業(yè)是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產(chǎn)品的品質(zhì)，只能浪費(fèi)更多的人力和物力。由此可見5S制度的關(guān)鍵性和重要性。

6.可根據(jù)實(shí)際情況初步劃分產(chǎn)品生產(chǎn)作業(yè)區(qū)域，便于整個生產(chǎn)流程的安全

管控，達(dá)到有利于安全生產(chǎn)的環(huán)境。

7.車間需要制作印刷一批產(chǎn)品加工工序卡，以便追蹤零部件加工完成狀

況，品質(zhì)部也需要印刷一批分為合格、不良品、特采標(biāo)簽

8.為了有效管控品質(zhì)質(zhì)量，結(jié)合現(xiàn)實(shí)狀況，公司需要在原有的基礎(chǔ)上加大

品質(zhì)巡檢，半成品入倉檢驗(yàn)的力度，這樣可以確保批量合格率。

以上是本人在這2天的工作實(shí)踐所發(fā)現(xiàn)及結(jié)合目前公司實(shí)際狀況對后續(xù)車間管理的個人意見，僅請上級參考。

報告人：孫小檳

2014.4.15

第三篇：車間改善措施報告

車間整改改善措施報告

經(jīng)過2天的車間生產(chǎn)實(shí)踐及對日常對產(chǎn)品作業(yè)流程的觀察，我本人初步總結(jié)出現(xiàn)在生產(chǎn)車間的問題點(diǎn)以及對車間后續(xù)規(guī)范化管理提出幾點(diǎn)見解。

一

問題點(diǎn)：

1.產(chǎn)品生產(chǎn)工藝及流程比較混亂，幾乎無人執(zhí)行工藝規(guī)范及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。2.作業(yè)人員大部分技術(shù)技能欠缺或技能單一，無工藝規(guī)范化常識。

3.生產(chǎn)環(huán)節(jié)流通不順利，較大影響生產(chǎn)作業(yè)效率，沒有使整個現(xiàn)有車間的人員配置效率達(dá)到較理想化。

4.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，作業(yè)人員崗位職責(zé)概念模糊不清。

5.車間環(huán)境亟待整理整頓，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產(chǎn)線的清潔，有利于保障產(chǎn)品的品質(zhì)和提升生產(chǎn)效率。

6、生產(chǎn)車間原本會有目視管理看板，主要是監(jiān)控生產(chǎn)動態(tài)效率提升和分析達(dá)成率等信息，但我們車間沒有這樣的管理看板，有一些看板但沒有及時填寫信息。

7、缺乏生產(chǎn)過程追溯機(jī)制，加工中的零部件半成品沒有標(biāo)示卡，品質(zhì)對不合格品、特采品、合格品沒有使用明確的標(biāo)示卡來督導(dǎo)監(jiān)督車間生產(chǎn)過程中的活動。對不合格品沒有進(jìn)行有效的匯總進(jìn)行分析，后推動責(zé)任部門進(jìn)行有效的改進(jìn)。

二

改善計(jì)劃及措施：

1.大力推動公司生產(chǎn)運(yùn)作流程，包括從生產(chǎn)訂單下達(dá)，來料檢驗(yàn)，倉庫物料管控措施，倉庫根據(jù)訂單配備所需物料，車間領(lǐng)取訂單物料及管控措施，成品入倉流程等。

2.生產(chǎn)車間務(wù)必要執(zhí)行好現(xiàn)有產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)范工藝要求，不得私自更改，或不按作業(yè)要求進(jìn)行私自作業(yè)現(xiàn)象發(fā)生。設(shè)置關(guān)鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行管控，以減少產(chǎn)品品質(zhì)不良及客戶投訴率，并可初步設(shè)定生產(chǎn)合格率目標(biāo)，減少無謂的返工和人力浪費(fèi)，從而提升產(chǎn)品品質(zhì)及生產(chǎn)效率。

3.人員崗位職責(zé)的明確化，建立責(zé)任機(jī)制和追蹤機(jī)制，有利于崗位人員的責(zé)任心的提升，并實(shí)施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責(zé)感。還建議員工最好是固定一個工作崗位，不要輕易的改變工作崗位，讓他們熟悉自己的崗位要求很重要，有利于保證質(zhì)量的情況提升產(chǎn)能。

4.可實(shí)現(xiàn)每日早會制度，管理人員總結(jié)前日生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)，車間及生產(chǎn)過程等發(fā)生問題，避免后續(xù)生產(chǎn)中再次發(fā)生，有利于對員工進(jìn)行品質(zhì)和責(zé)任教育。明確當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)和目標(biāo)，使員工能分清輕重緩急，合理安排當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃。

5.制定車間5S（整理 整頓 清潔 清掃 素養(yǎng)）管理機(jī)制，管理人員實(shí)施推動。已達(dá)到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規(guī)范，拉線清潔干凈等。既能使作業(yè)人員有個舒適的生產(chǎn)環(huán)境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發(fā)展。又能有效減少產(chǎn)品不良率和提升生產(chǎn)效率。試想一個物料擺放凌亂，現(xiàn)場無法分清好料和待料，流水線作業(yè)工具混亂擺放的車間，員工每次作業(yè)是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產(chǎn)品的品質(zhì)，只能浪費(fèi)更多的人力和物力。由此可見5S制度的關(guān)鍵性和重要性。

6.可根據(jù)實(shí)際情況初步劃分產(chǎn)品生產(chǎn)作業(yè)區(qū)域，便于整個生產(chǎn)流程的安全管控，達(dá)到有利于安全生產(chǎn)的環(huán)境。

7.車間需要制作印刷一批產(chǎn)品加工工序卡，以便追蹤零部件加工完成狀況，品質(zhì)部也需要印刷一批分為合格、不良品、特采標(biāo)簽

8.為了有效管控品質(zhì)質(zhì)量，結(jié)合現(xiàn)實(shí)狀況，公司需要在原有的基礎(chǔ)上加大品質(zhì)巡檢，半成品入倉檢驗(yàn)的力度，這樣可以確保批量合格率。

以上是本人在這2天的工作實(shí)踐所發(fā)現(xiàn)及結(jié)合目前公司實(shí)際狀況對后續(xù)車間管理的個人意見，僅請上級參考。

報告人：孫小檳 2014.4.15

第四篇：車間改善措施報告1

車間整改改善措施報告

經(jīng)過一周的車間生產(chǎn)實(shí)踐及對產(chǎn)品作業(yè)流程的觀察，生產(chǎn)車間的問題點(diǎn)以及對車間后續(xù)規(guī)范化管理提出幾點(diǎn)見解。

一、問題點(diǎn)：

1.產(chǎn)品生產(chǎn)工藝及流程比較混亂，無工藝規(guī)范及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

2.作業(yè)人員大部分技術(shù)技能欠缺或技能單一，無工藝規(guī)范化常識。

3.生產(chǎn)環(huán)節(jié)流通不順利，較大影響生產(chǎn)作業(yè)效率，沒有使整個現(xiàn)有車間的人員配置效率達(dá)到較理想化。

4.車間缺乏有效管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，作業(yè)人員崗位職責(zé)概念模糊不清。

5.車間環(huán)境亟待整理整頓，清除不必要的廢棄物品，保持整個車間和生產(chǎn)線的清潔，有利于保障產(chǎn)品的品質(zhì)和提升生產(chǎn)效率。

二

改善計(jì)劃及措施：

1.初步建立公司生產(chǎn)運(yùn)作流程，包括從生產(chǎn)訂單下達(dá)，來料檢驗(yàn)，倉庫物料管控，倉庫根據(jù)訂單配備所需物料，車間領(lǐng)取訂單物料及管控措施，成品入倉流程等。

2.制定公司產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)范工藝流程，設(shè)置關(guān)鍵崗位工藝管控辦法。有利于對產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行管控，以減少產(chǎn)品品質(zhì)不良及客戶投訴率，初步設(shè)定生產(chǎn)合格率目標(biāo)，減少無謂的返工和人力浪費(fèi)，從而提升產(chǎn)品品質(zhì)及生產(chǎn)效率。

3.人員崗位職責(zé)的明確化，建立責(zé)任機(jī)制和追蹤機(jī)制，有利于崗位人員的責(zé)任心的提升，并實(shí)施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責(zé)感。

4.可實(shí)現(xiàn)每日早會制度，管理人員總結(jié)前日生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)，車間及生產(chǎn)過程等發(fā)生問題，避免后續(xù)生產(chǎn)中再次發(fā)生，有利于對員工進(jìn)行品質(zhì)和責(zé)任教育。明確當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)和目標(biāo)，使員工能分清輕重緩急，合理安排當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃。

5.制定車間5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）管理機(jī)制，管理人員實(shí)施推動。已達(dá)到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規(guī)范，拉線清潔干凈等效果。既能使作業(yè)人員有個舒適的生產(chǎn)環(huán)境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發(fā)展。又能有效減少產(chǎn)品不良率和提升生產(chǎn)效率。試想一個物料擺放凌亂，現(xiàn)場無法分清好料和待料，流水線作業(yè)工具混亂擺放的車間，員工每次作業(yè)是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產(chǎn)品的品質(zhì)，只能浪費(fèi)更多的人力和物力，由此可見5S制度的關(guān)鍵性和重要性。

6.根據(jù)實(shí)際情況初步劃分產(chǎn)品生產(chǎn)作業(yè)區(qū)域，便于整個生產(chǎn)流程的安全管控，達(dá)到有利于安全生產(chǎn)的環(huán)境。

7.根據(jù)后續(xù)的產(chǎn)品訂單狀況，陸續(xù)建立產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)書，并實(shí)行人員崗位作業(yè)技能培訓(xùn)，即使人員流動性大，也能減少其對生產(chǎn)效率的影響，使新工人能較快適應(yīng)崗位需求，從而減少人力浪費(fèi)。

8.培養(yǎng)多能工，即一個人可適應(yīng)多個崗位的技能需求，這樣在生產(chǎn)任務(wù)相對較緊的情況下能補(bǔ)充人力的不足，靈活安排。

第五篇：車間改善措施報告1

江蘇億閥車間部分改善措施報告

經(jīng)過上次王主任親自陪同我們參觀了億閥的車間生產(chǎn)狀況以及我們對生產(chǎn)現(xiàn)場的觀察，為此，我們針對生產(chǎn)車間的問題點(diǎn)以及對車間后續(xù)規(guī)范化管理提出幾點(diǎn)見解，以供貴公司做個參考。

一、問題點(diǎn)：

1.生產(chǎn)環(huán)節(jié)流通略微不順利，較大影響生產(chǎn)作業(yè)效率，在其中一個車間就發(fā)現(xiàn)有3臺機(jī)器出現(xiàn)故障，應(yīng)該說，故障率偏高，不知道是偶然還是巧合，至少可以得出一個結(jié)論：大家平時對機(jī)器的維護(hù)及保養(yǎng)意識和方式幾乎沒有，同時，這樣整個現(xiàn)有車間的人員配置效率就沒有達(dá)到較為理想化的狀態(tài)，有勞動力資源浪費(fèi)和閑置的空間，應(yīng)該說，今年的經(jīng)濟(jì)形勢和生意，比往年都要艱難，很多企業(yè)的利潤都在下滑，所以，我們經(jīng)營企業(yè)一定要保持一種觀念“賺的是營收，省的是凈利”。

2.車間缺乏一定有效健全的管理措施，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，在其中一個車間工作崗位上，發(fā)現(xiàn)有一名員工居然在睡覺，同時，發(fā)現(xiàn)一些重要車間，有的工人沒有佩戴安全帽，不要忽視影響生產(chǎn)上任何一個細(xì)小的可能出現(xiàn)的狀況（去年，常州新北區(qū)的一個化工廠，就是因?yàn)閱T工的一根煙頭燒毀了整個企業(yè)，9個員工喪失火海，20多年的企業(yè)毀于一旦），一個員工在睡覺，一個安全帽沒帶，一個煙頭丟車間，看似很小的細(xì)節(jié)，實(shí)在，反應(yīng)出一個企業(yè)的執(zhí)行制度和管理制度不夠健全和完善。

3.車間一看也有做過5S，也有推動過5S，應(yīng)該說，每個車間落實(shí)的結(jié)果都有差異，有的落實(shí)的比較好一點(diǎn)，有的還有很大的提升空間，應(yīng)該說，5S一定是一個企業(yè)的管理的基礎(chǔ)，只有5S做好了，我們才能不斷的追求生產(chǎn)效率、追求成本控制、追求設(shè)備維護(hù)、追求產(chǎn)品品質(zhì)，追求人力成本最小化。

二

改善計(jì)劃及措施：

1．設(shè)備維護(hù)方面，了解設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)故障的原因是什么？建議生產(chǎn)設(shè)備的維修、維護(hù)試用“三位一體”的模式，即以預(yù)防性維修，改善性維修為主體，以預(yù)知、預(yù)控維修為保障，以事后搶修為補(bǔ)充，實(shí)施日常維修、定修，集中檢修相結(jié)合的檢修模式。通過設(shè)備點(diǎn)檢，定期、定項(xiàng)修，設(shè)備檢修記錄調(diào)查，實(shí)現(xiàn)設(shè)備預(yù)知維修，有效地預(yù)防設(shè)備發(fā)生故障。建議：管理者學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之設(shè)備維護(hù)與管理課程。

2.人員崗位職責(zé)的明確化，建立責(zé)任機(jī)制和追蹤機(jī)制，有利于崗位人員的責(zé)任心的提升，并實(shí)施獎罰制度，不能做多做少一個樣，做好做壞一個樣，做與不做一個樣，提升員工的積極性和職責(zé)感。建議：管理者學(xué)習(xí)企業(yè)管理之贏在執(zhí)行力課程。

3.可實(shí)現(xiàn)每日早會制度，管理人員總結(jié)前日生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)，車間及生產(chǎn)過程等發(fā)生問題，避免后續(xù)生產(chǎn)中再次發(fā)生，有利于對員工進(jìn)行品質(zhì)和責(zé)任教育。明確當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)和目標(biāo)，使員工能分清輕重緩急，合理安排當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃。建議：管理者學(xué)習(xí)車間一天流程化管理之金牌班組長課程。

4.制定車間5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）管理機(jī)制，管理人員實(shí)施推動。已達(dá)到整個車間物品擺放整齊，流水線物料擺放規(guī)范，拉線清潔干凈等效果。既能使作業(yè)人員有個舒適的生產(chǎn)環(huán)境，對公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發(fā)展。又能有效減少產(chǎn)品不良率和提升生產(chǎn)效率。試想一個物料擺放凌亂，現(xiàn)場無法分清好料和待料，流水線作業(yè)工具混亂擺放的車間，員工每次作業(yè)是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產(chǎn)品的品質(zhì)，只能浪費(fèi)更多的人力和物力，由此可見5S制度的關(guān)鍵性和重要性。

建議：管理者學(xué)習(xí)車間現(xiàn)場管理之車間5S全面管理課程。

以上車間問題，只是透過我們現(xiàn)場的觀察以及與部分員工交流得出的結(jié)論，未必全面與完善，同時，有關(guān)于產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)成本控制與管理、原材料浪費(fèi)、管理者管理能力等方面還沒有了解到具體的情況，還要進(jìn)一步的溝通和交流，才能給出問題的點(diǎn)以及解決的方案。所以，未敢輕易下結(jié)論。還望，下次有機(jī)會與錢總，面對面交流。

2015年7月9日星期四