第一篇：型鑄造鋁合金鑄件氣孔缺陷的探索[精選]

型鑄造鋁合金鑄件氣孔缺陷的探索.txt曾經(jīng)擁有的不要忘記；不能得到的更要珍惜；屬于自己的不要放棄；已經(jīng)失去的留作回憶。型鑄造鋁合金鑄件氣孔缺陷的探索.txt跌倒了，爬起來再哭~~~低調(diào)！才是最牛B的炫耀！不吃飽哪有力氣減肥??？真不好意思，讓您賤笑了。我能抵抗一切，除了誘惑??老子不但有車，還是自行的??型鑄造鋁合金鑄件氣孔缺陷的探索(2008/08/28 17:43)目錄： 網(wǎng)商感悟

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通過分析砂型鑄造鋁合金鑄件氣孔缺陷產(chǎn)生的機理，提出從控制原材料的水分、控制型砂及砂芯的透氣性、精心熔煉等幾個方面來消除該缺陷。

鋁合金以其良好的力學性能(較高的比強度、比剛度)和優(yōu)良的鑄造性能，在工業(yè)中被廣泛使用，是汽車、造船、航空航天及其他制造業(yè)的重要結(jié)構(gòu)材料。生產(chǎn)中對鋁合金鑄件的品質(zhì)要求也越來越高，除了保證化學成分、力學性能和尺寸精度外，不允許鑄件有縮孔、縮松、氣孔和夾渣等鑄造缺陷。

實際生產(chǎn)中，鋁合金鑄件會出現(xiàn)多種缺陷，氣孔缺陷是砂型鑄造中經(jīng)常產(chǎn)生的缺陷，是影響鋁鑄件質(zhì)量的重要問題。氣孔缺陷常出現(xiàn)在大型鋁鑄件的厚大部位，以及中小型鋁鑄件的冒口根部和加工端面。氣孔的產(chǎn)生除與型砂的水分、透氣性有關(guān)外，還與合金的熔煉質(zhì)量及合金的原材料有關(guān)，如何消除該缺陷值得鑄造工作者重視。本文擬探討砂型鑄造中鋁合金鑄件氣孔產(chǎn)生的原因，提出消除的措施。

1.鋁合金鑄件中產(chǎn)生氣孔的機理

鋁合金鑄件形成氣孔的主要原因是合金中含有過量的H2，氫含量占所含氣體總含量的80%～90%，其余是N2、O2 CO等，而H2則來源于大氣及各種金屬原材料、熔劑和涂料中的水分受熱分解，在高溫條件下發(fā)生H2O= 2H + + O2= Al2O3，這樣就促進了水蒸氣的高溫分解，氫離子便不斷向合金液中擴散。

氫以兩種方式存在于鋁液中：第一種是分解為原子狀態(tài)溶解在鋁液中，稱為溶解型，約占90%；第二種氫則以分子狀態(tài)氣泡形式吸附于夾雜物的表面或縫隙中，稱為吸附型。由于氫在鋁合金液中的溶解度是隨溫度上升而增大的(如下圖所示)，所以在熔煉過程中合金液將吸入大量的H2。而在結(jié)晶凝固的過程中，由于溫度降低，合金液表層首先凝固且合金的粘度增大，雖然氫的溶解度降低需從金屬液中析出，但是已經(jīng)很困難了，這樣滯留在合金液中便形成了氣孔缺陷。熔化、保溫時間越長，氫含量越高.氫在合金液中的溶解度除與溫度成正比外，還與壓力及空氣的濕度即氫分壓成正比。

合金元素及其含量對溶解度也有一定的影響，硅、銅含量增加則氫的溶解度降低，鎂含量增加則氫的溶解度增加。合金成分不同，合金液中氫的臨界含量也不同，ZL104 鋁合金為亞共晶型鋁硅合金時吸氫量最大。

2.防止鋁合金鑄件氣孔缺陷的措施

要防止砂型鑄造中鋁合金鑄件氣孔缺陷的產(chǎn)生，就要采取有效措施盡量減少原材料的水分，強化熔煉質(zhì)量管理，合理選擇鑄造工藝，提高鑄型的排氣能力。具體有以下幾個方面：

(1)所有原材料及熔煉用工具都要仔細清除表面的銹跡、油污及熔渣等，中間合金和回爐料的質(zhì)量也要控制好，質(zhì)量差的回爐料如碎金屬屑、澆冒口不宜大量使用。金屬原材料、變質(zhì)劑、精煉劑、澆包和攪拌勺等在使用前都應烘干，而坩堝則應預熱至暗紅色方可加入熔料。通常在金屬表面除了凝聚水外，還有與金屬氧化膜作用形成的結(jié)晶水，在200～300℃低溫烘烤只能去除部分凝聚水和溶解水，只有在500 ℃ 以上才能較容易除去大部分結(jié)晶水。

(2)操作中應盡量縮短熔煉時間，減少合金的吸氣量。熔煉溫度不宜過高，溫度越高，吸氣量越大，一般不超過800℃，熔煉過程要有測溫裝置控制。另外，還要控制變質(zhì)時間，變質(zhì)時間越長，變質(zhì)溫度越高，氧化與吸氣越嚴重。由于鋁合金液面的氧化膜有保護作用，可以防止金屬液直接與大氣中的水分反應。在熔煉、澆注過程中要盡量避免破壞液面的氧化膜，精煉、變質(zhì)時攪拌勺在液面下平穩(wěn)攪動，特別是精煉操作要細心，精煉工序是防止氣孔重要的一環(huán)。金屬液澆注時應平穩(wěn)，速度均勻，澆包和鑄型之間保持最小的垂直距離。

(3)控制砂型的透氣性。砂型的透氣性過高容易使金屬液滲入砂粒間而形成機械粘砂，或鑄件表面粗糙度大、尺寸超差等缺陷；透氣性過低則形成氣孔缺陷的傾向大。一般砂型面砂的透氣性宜較小，表面硬度較低；而背砂的透氣性應偏高些，同時硬度也應高些，以便搬運，有利于保證鑄型的整體透氣性。在不塌箱的前提下，型砂透氣性一般為80～100。另外，還要嚴格控制砂型中的水分含量，一般控制在4%～5%。砂型水分含量過高，氣孔缺陷加劇。型腔修補時，刷水不能太多。澆注場地不宜撒水，保持空氣干燥是一個不能忽視的問題。

(4)在砂型的上型及下型應扎通氣孔，以增大在澆注過程中氣體的排放。氣孔的頂端與型壁應有一定的距離，一般為4～6mm，距離太大不利于排氣。大型鑄件的下型排氣更為重要，除扎出氣孔外，還可將鑄型用砂墊高。同樣，型砂也要保持干凈，回用砂及原砂中的雜質(zhì)要及時清理。

(5)增強砂芯的排氣能力。大型復雜鋁合金鑄件免不了要放砂芯，由于砂芯中的粘結(jié)劑在高溫澆注時會產(chǎn)生一定量的氣體，要設法排放。通常的方法是在砂芯中設置排氣道、埋放蠟線、扎氣孔等，體積較大的砂芯可填放爐渣或焦炭塊，這些措施都非常有效。另外，在砂芯的芯頭處應配有氣孔排氣，如果砂芯的芯頭與砂型的間隙較大，可用石棉繩阻攔金屬液，防止金屬液堵住排氣孔。大型復雜鋁鑄件在澆注時還應在排氣系統(tǒng)出口處點火“引氣”，以減少排出的壓力，有助于氣體的排放。砂芯中粘結(jié)劑及添加劑的用量應合理。粘結(jié)劑的發(fā)氣量一般很大，在保證砂芯使用性能的前提下應盡量減少加入量。對于桐油砂芯，桐油加入量一般為2% ～3%。為提高砂芯的濕強度和表面硬度，加入糊精的量一般為1%～2%，糊精的發(fā)氣量很大，因此加入量要嚴格控制。此外，砂芯在使用前應長時間烘烤，待冷卻后方可放入鑄型。

(6)增強冷鐵排氣。為形成順序凝固，有些鑄件會放置冷鐵以提高冷凝速度，而冷鐵的排氣性較差。為改善冷鐵的排氣性，可在冷鐵上開通氣槽并涂上耐火涂料。3.結(jié)語

砂型鑄造中鋁合金鑄件的氣孔缺陷控制是一個復雜的問題，需要從多方面入手，除操作者要嚴格、精心操作外，工藝措施要得當，并加強管理，強化工藝過程中的質(zhì)量檢查，缺陷是能夠消除的。

第二篇：鋁合金MIG焊的氣孔問題研究

鋁合金MIG焊的氣孔問題研究

摘要：鋁合金在MIG焊時很容易產(chǎn)生氣孔，需要采取相應的解決措施。為此，選用先進的焊接設備，焊前對母材及焊材的清潔度、保護氣體的純度進行嚴格控制，并配以合理的焊接工藝參數(shù)，可使氣孔得到有效地控制。

關(guān)鍵詞：鋁合金；MIG焊；氣孔；焊縫質(zhì)量

中圖分類號：TG441.7 文獻標識碼：A文章編號：1006-8937（2014）15-0094-01

鋁合金由于比重小、比強度高、無磁性、以及良好的加工性能、耐腐蝕性能和導電熱性能，被廣泛應用于各種焊接結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品中。因此，特別適用于航空航天器、船舶、車輛等運載工具以及對快速機動能力有高要求的兵工裝備。鋁合金適最用于TIG焊和MIG焊，而MIG焊相比TIG焊，焊接效率高，因而得到更廣泛的應用。但是，MIG焊時最容易產(chǎn)生氣孔，氣孔的存在會影響焊接接頭的性能，因此，解決合金焊接時產(chǎn)生的氣孔問題，是焊接質(zhì)量控制的首要任務。

1MIG焊接設備、焊接工藝的發(fā)展與應用

近年來，全球的焊接技術(shù)發(fā)展非?？臁：附釉O備已從機械控制進入了電子控制時代。在過去的幾十年里，焊接設備的功率器件由磁放大器向晶閘管、晶體管和IGBT等方向發(fā)展。晶體管逆變式控制的脈沖MIG焊機，成為目前鋁合金焊接的發(fā)展趨勢。焊接工藝多采用自動或半自動方式焊接。如鋁合金儲液罐及換熱器的焊接一般實現(xiàn)了半自動焊及全自動焊。焊接設備多采用晶體管道逆變控制式脈沖氬弧焊機（DIGITAL PULSE）、全密封式的焊臺結(jié)合PLC系統(tǒng)，有效地控制工件運轉(zhuǎn)節(jié)率，采用純氬保護進行焊接，為半自動MIG焊提供技術(shù)保障，較大程度地減少了人和環(huán)境對焊縫質(zhì)量的影響。工藝上采用高速和大電流規(guī)范進行施焊，使用這樣的設備及焊接工藝施焊時產(chǎn)生的氣孔和飛濺現(xiàn)象非常少。

2鋁合金焊縫中形成氣孔的機理

2.1鋁合金焊接時產(chǎn)生氣孔的來源

鋁合金焊接時極易氣孔，而氫是鋁及鋁合金熔焊時產(chǎn)生氣孔的主要原因，鋁合金焊接中少量的氫污染都能引起嚴重的氣孔。

鋁合金焊縫中氫的來源，主要有以下幾個方面：①母材和焊材的表面的油污、水分及其他有機物等在焊接電弧的高溫下分解產(chǎn)生的氫；②母材和焊材中固溶的氫；③保護氣體純度不夠，氣體中含水；④在電弧氣氛中侵入了空氣中的水分。

2.2焊接設備對氣孔產(chǎn)生的影響

晶體管道逆變控制式脈沖MIG焊機，其晶體管控制MIG焊電源輸出波形為方波脈沖，可實現(xiàn)與脈沖電流同步的1滴/1脈沖熔滴過渡。即使焊接電流發(fā)生變化，在1次脈沖里過渡的熔滴大小仍基本相同。且從小電流到大電流整個較大的范圍內(nèi)都可進行穩(wěn)定的熔滴過渡（焊接），基本無飛濺和煙霧少，氣孔也顯著降低。而晶閘管控制的焊機未能達到該效果。目前，又出現(xiàn)一種DPMIG新技術(shù)焊機，它具有一個脈沖過渡一個熔滴的特點，同時對熔池起到攪拌的作用，使得氣熔池內(nèi)部氣體有足夠的時間逸出，從而得到低氣孔率焊接熔池。

2.3焊接接頭位置對焊縫中氣孔的影響因素

焊接結(jié)構(gòu)的多樣化，決定了焊接接頭位置的多樣性，焊接接頭位置不同，決定了殘留在晶體中細小、孤立氣泡的逃逸量。平焊時，不論焊槍移動還是工件移動，對于焊縫中氣孔的逸出最為有利。下坡焊時，焊接熔池金屬可能流到焊絲的前面，對母材產(chǎn)生預熱作用，而削弱了清理作用和保護效果，而上坡焊的效果正好與下坡焊相反。鋁材的下坡焊很容易產(chǎn)生缺陷，影響焊縫質(zhì)量，一般不推薦使用。

2.4保護氣體對鋁合金焊縫中氣孔的影響

氬氣和氦氣是鋁合金氣體保護焊最常用的兩種保護氣體，它們均屬于惰性氣體，但兩者的熱物理特性具有很大差異，從而決定了其電弧特性亦明顯不同。氬氣的密度比空氣大，而熱導率比較小，因此氬弧燃燒非常穩(wěn)定，熔滴易呈穩(wěn)定的軸向射流過渡，保護效果好。但氬弧電弧電壓和能量密度較低，射流過渡時易得到指狀熔深。氦氣的密度比空氣小，導熱率比氬氣高，易獲得較高的電弧電壓，從而增大了焊縫熔深。

實踐證明，采用純度為99.99%的純氬氣可以獲得較好的焊縫質(zhì)量。對于導熱性較好的鋁合金，采用混合氣保護，以較快的焊接速度焊接時，其冷卻速度也較快，大量分布于細小的枝晶組織間的氣泡不能像晶體生長得那么快，也不能產(chǎn)生足夠的浮力逸出熔池，這樣孤立的氣泡就陷于晶體中作為細小的氣孔保留于焊縫中。而采用純氬氣保護焊接時，焊縫金屬的冷卻速度相對較慢，有利于氣泡的長大和逸出，而獲得焊縫較好的內(nèi)部質(zhì)量。例如純氬條件下的薄壁鋁合金罐體（壁厚2.0 mm，直徑Φ30~60 mm）獲得的焊縫質(zhì)量，其耐爆破強度性能指數(shù)在15 MPa以上，壓力循環(huán)試驗性能指數(shù)在15萬次以上（試驗壓力1~35 bar，試驗頻率1 Hz）。

2.5其它因素對鋁合金焊縫中氣孔的影響

作為熔化極的鋁焊絲表面摩擦系數(shù)較大，因此，應該盡可能的選擇高耐磨和摩擦系數(shù)低的材料作送絲軟管，且彎曲的送絲管對焊接效果有很大影響，如將鋁焊絲沿著彎曲的送絲管送出，很容易引起電弧不穩(wěn)、焊嘴被堵等多種故障，從而無法獲得優(yōu)質(zhì)的內(nèi)部焊縫。

MIG焊接過程中，粘在噴嘴內(nèi)壁上少量的飛濺應及時去除，以免掉在焊縫中產(chǎn)生夾渣和氣孔。對焊接規(guī)范、氬氣流量、導電嘴的使用壽命等進行合理的控制，也可有效的減少鋁合金焊縫中氣孔。

3焊接工藝參數(shù)的控制

焊接工藝參數(shù)控制不當往往會是焊接質(zhì)量明顯下降。焊接工藝參數(shù)主要包括焊接電流、焊接電壓和焊接速度三個因素，焊接電流是焊縫熔深和焊縫厚度主要影響因素，焊接電流大，焊縫熔深大，焊縫厚度大，焊接效率高，但是電流過大，容易產(chǎn)生咬邊、焊穿等缺陷，焊縫厚度大即熔池深，焊接時氣體逸出時間變長，也容易產(chǎn)生氣孔。焊接電壓是影響焊縫熔寬的主要因素，并隨著電流增大也相應增大，否則電弧會不穩(wěn)定，但電壓不宜過大，電壓過大，電弧變長，保護氣體效果變差，容易被空氣侵入而產(chǎn)生氣孔；焊接電壓過小，焊接電弧不穩(wěn)定，焊縫寬度太小，焊縫成型不好。焊接速度是影響焊縫成型的重要因素，焊接速度太小，焊縫厚度高，焊縫寬度小，焊縫中心會凸起，成型不好，還容易焊穿；焊接速度過大，容易產(chǎn)生咬邊，焊縫冷卻過快，保護氣體保護效果變差，而且熔池還沒冷卻下來，空氣已經(jīng)侵入，焊縫容易被氧化和產(chǎn)生氣孔。

因而，在實踐過程中要掌握好焊接工藝參數(shù)，并熟練地操作，焊接過程中才能控制好焊縫成型和不產(chǎn)生焊接氣孔。

4結(jié)語

①選擇先進的焊接設備，并在焊前去除對母材和焊材表面對焊接質(zhì)量產(chǎn)生影響的油污、水分及其他雜物，再配以合理的焊接工藝參數(shù)，可有效地控制鋁合金MIG焊時氣孔的產(chǎn)生。

②晶體管逆變式控制的脈沖MIG焊機的應用及半自動MIG焊接方式的選擇，可有效地控制人及周邊環(huán)境等外界因素對焊縫質(zhì)量的影響，很大程度上降低了焊工的作業(yè)強度，有利于焊接質(zhì)量的穩(wěn)定提高。

參考文獻：

[1] 鄒增大.焊接材料工藝及設備手冊[M].北京:化學工業(yè)出版社,2001.[2] 水野政夫(日),許慧姿(譯).鋁及其合金的焊接[M].北京:冶金工業(yè)出版社,1985.[3] 劉嘉,殷樹言.鋁及鋁合金焊接新技術(shù)[J].航空制造技術(shù),2006,(5).

第三篇：國內(nèi)汽車發(fā)動機缸體鑄件鑄造技術(shù)發(fā)展趨勢

國內(nèi)汽車發(fā)動機缸體鑄件鑄造技術(shù)發(fā)展趨勢 吳殿杰

（機械工業(yè)第九設計研究院有限公司）

提要：介紹了國內(nèi)發(fā)動機缸體鑄造工藝和生產(chǎn)設備情況，同時指出了缸體鑄件的熔煉、造型、清理等鑄造技術(shù)的發(fā)展方向，特別介紹了代表未來先進水平的鋁鎂合金壓鑄技術(shù)、計算機模擬技術(shù)和快速成形技術(shù)的研究應用情況。

關(guān)鍵詞：汽車發(fā)動機；缸體；鑄造技術(shù)；發(fā)展趨勢；鑄件 1國內(nèi)車用發(fā)動機市場需求

我國汽車產(chǎn)業(yè)近年來發(fā)展迅速，主要汽車企業(yè)（集團）2011年年底形成整車產(chǎn)能1 841萬輛，相應發(fā)動機產(chǎn)能已達到年產(chǎn)1 671萬臺。隨著社會經(jīng)濟快速發(fā)展和人民生活水平不斷提高，我國汽車國產(chǎn)化進程不斷加快，汽車消費需求旺盛，汽車保有量保持快速增長趨勢。2006年至2010年，汽車保有量年均增加951萬輛；據(jù)分析，目前中國的汽車保有量為7 000多萬輛，到2020年將達到2億輛，也就是每年將凈增1 300萬輛，考慮到汽車報廢等因素，每年凈增量將在2 000萬輛左右。巨大的汽車市場保有量，必將促進汽車發(fā)動機缸體市場的大發(fā)展，表1為2007~2020年國內(nèi)汽車發(fā)動機缸體鑄件生產(chǎn)及預測情況。2國內(nèi)發(fā)動機缸體鑄件鑄造工藝及生產(chǎn)設備 2.1熔化工藝和設備

缸體鑄造所用的熔煉設備大多為沖天爐—中頻感應爐雙聯(lián)熔煉，也有采用中頻感應爐—中頻感應爐雙聯(lián)熔煉，而使用變頻感應爐作為保溫爐的企業(yè)亦在不斷增加。為了節(jié)能和環(huán)保，部分企業(yè)的沖天爐采用水冷熱風除塵方式，用具有高發(fā)熱值的鑄造焦取代冶金焦，以提高鐵液溫度，保證鐵液質(zhì)量，增強熔化效率。一汽鑄造公司的沖天爐熔化過程控制采用微機等集散式控制系統(tǒng)，沖天爐熔煉鐵液的檢測采用測溫儀、碳當量檢測儀和化學成分直讀光譜儀等。從掌握的汽車行業(yè)鑄造廠資料來看，哈爾濱東安機械廠、上汽通用和安徽奇瑞等許多車間的熔化設備多數(shù)以中頻爐為主。當然，熔化設備的選擇主要考慮當?shù)氐哪茉垂獱顩r；但從熔煉質(zhì)量看，這些熔煉設備都能滿足供貨需求，與世界先進水平基本接近。隨著工業(yè)廢鋼的生產(chǎn)量增加，國內(nèi)已經(jīng)采用以廢鋼增碳的熔化工藝來生產(chǎn)缸體等薄壁高強度合金鑄鐵件，這為提高鑄件質(zhì)量和穩(wěn)定生產(chǎn)提供了可靠的保證。一汽鑄造公司使用國產(chǎn)10 t中頻熔化爐，采用廢鋼增碳熔化技術(shù)生產(chǎn)高強度灰鑄鐵，鑄件各項指標均達到國際同類水平，抗拉強度達230-320 MPa，硬度達180-220 HB，內(nèi)腔清潔度要求小于3 000 mg。

總之，國內(nèi)熔化設備的水平不斷提高，不論是沖天爐還是電爐，均已接近世界先進水平。關(guān)鍵的電器控制元件引進后，電爐產(chǎn)品的總體水平已滿足生產(chǎn)要求，熔化效率都有提高，但在運行過程中仍會出現(xiàn)小問題，有待設備生產(chǎn)廠家進一步降低設備故障率。

目前，大批量流水線生產(chǎn)的汽車鑄造行業(yè)采用大噸位中（變）頻爐熔化也是一種趨勢。如安徽蕪湖奇瑞60萬臺發(fā)動機缸體鑄造及原一汽大宇發(fā)動機有限公司鑄鐵廠（現(xiàn)為上海通用煙臺動力）熔煉爐和保溫爐全部采用美國應達8 t容量的中頻爐和20 t容量的保溫爐。近10年來，隨著靜態(tài)變頻裝置的發(fā)展，其效率和安全性能不斷提高而投資呈逐年下降的趨勢，使得鑄造廠采用中頻感應電爐來代替工頻感應電爐熔煉鐵合金和非鐵合金變得越來越普遍。目前，國內(nèi)幾乎停止制造工頻坩堝式感應電爐。另外，采用高功率密度的中頻感應電爐的熔化時間較工頻爐大大縮短，常見配置見表2。表2中（變）頻電源與電爐的配置方式 2.2造型工藝和設備

缸體是發(fā)動機上最關(guān)鍵、最復雜的鑄件，其壁厚最薄處往往不到3 mm，缸體鑄件生產(chǎn)應用最廣的仍然是濕型粘土砂，具有成型性能好、能耗低、噪音小、污染少、效率高、運行可靠等優(yōu)點的靜壓造型線及氣沖造型線使用較為廣泛。近年來，國內(nèi)外造型線制造廠家對造型機的不斷改進，先后已出現(xiàn)氣沖加壓實、氣流增益氣沖加壓實、靜壓加壓實、主動多觸頭壓實、成型擠壓等加砂方式，砂型硬度更加均勻化，成為缸體鑄件生產(chǎn)首選的造型設備。另外，對于發(fā)動機缸體鑄件年產(chǎn)量萬臺左右的廠家，如濰柴四川柴油機廠和康明斯四川五糧液等大中型柴油機缸體鑄造企業(yè)，均采用pepset自硬砂工藝和三乙胺冷芯盒工藝，這也是節(jié)能低碳的最佳選擇。國內(nèi)清華大學、濟南鑄鍛所等早已研制靜壓造型線，蘇州鑄造機械廠和保定維爾的靜壓造型線以及無錫華佩線已有數(shù)條投入使用，但他們在整線性能和鑄型質(zhì)量一致性方面還顯得不足。因此，國內(nèi)汽車鑄件生產(chǎn)所用造型線多以進口為主，濟南鑄造鍛壓機械研究所捷邁鑄造工程公司為揚動股份有限公司提供了一條砂箱尺寸為1 000 mm×750 mm×320 mm的靜壓造型線，該線主機選用德國HWS公司的靜壓造型機，輔機由國內(nèi)提供，是國內(nèi)單主機布線生產(chǎn)率最高的造型線，代表了當今世界的最高造型技術(shù)水平。氣沖造型問世幾十年，其技術(shù)發(fā)展也在不斷提高和進步，與其它現(xiàn)代化濕型砂造型方法一樣，都是追求提高砂型緊實的均勻性，從而保證砂型表面光潔，尺寸精確，內(nèi)部致密。為保證這一點，國外近幾年又有了新發(fā)展，見表3。表3國外造型線發(fā)展趨勢 2.3制芯工藝和設備

目前，國內(nèi)汽車鑄造廠缸體生產(chǎn)所用砂芯如水套砂芯、曲軸箱砂芯、缸筒與頂端砂芯、前后端面砂芯等依各廠條件不同，分別采用冷芯盒制芯、熱芯盒制芯或覆膜殼芯制芯。冷芯盒工藝因其芯砂流動性、潰散性、生產(chǎn)率、節(jié)能和砂芯精度優(yōu)于其它制芯工藝，在國內(nèi)汽車發(fā)動機缸體鑄造行業(yè)得到廣泛應用。從今后趨勢看，其應用范圍將不斷擴大。

另外，采用鎖芯工藝，利用砂芯上開設的工藝孔，二次填砂固化，使多個砂芯組合為一個整體組合砂芯，然后整體涂料、烘干，這樣鑄件尺寸精度可大大提高，總體尺寸誤差不超過0.3 mm。多數(shù)廠家采用計算機控制的“制芯中心”使全部制芯過程實現(xiàn)自動化。

制芯等設備主要有德國蘭佩冷芯制芯機、西班牙洛拉門迪制芯中心、日本浪速等，國產(chǎn)熱芯設備有單工位、兩工位、四工位等，殼芯設備有K763/874殼芯機等，可滿足復雜、薄壁、高精度鑄件對砂芯質(zhì)量的要求。2.4砂處理工藝和設備 2.4.1粘土濕型砂處理

砂處理工藝對鑄件產(chǎn)量和質(zhì)量至關(guān)重要。在大批量流水線生產(chǎn)條件下，型砂周期循環(huán)使用，國內(nèi)汽車行業(yè)都非常重視反復使用過程中型砂性能的變化規(guī)律，力求選擇好的砂處理工藝流程，并采用逐級多點檢測和自動控制。隨著高壓、氣沖及靜壓造型工藝對型砂要求嚴格性的不斷提高，相當多廠家進口了大容量高速混砂設備，如一汽二鑄廠采用2套200t/h砂處理單元，分別都配有美國國家工程公司辛普森22G高效混砂機和連續(xù)雙盤冷卻器，整個系統(tǒng)配有各種檢測儀器，通過中央控制室模擬控制；哈爾濱東安發(fā)動機公司和天津內(nèi)燃機廠等引進日本新東公司SSD型砂處理系統(tǒng)，回砂采用測溫加水（MIA）和測濕加水（MIC）裝置以及型砂成型性控制儀，配以先進的檢測系統(tǒng)，通過自動化監(jiān)控向靜壓造型線提供合格的型砂；上海通用、煙臺動力、安徽奇瑞等公司采用塔式結(jié)構(gòu)的砂處理單元，使用國外公司的高效混砂機，舊砂冷卻系統(tǒng)以及計算機控制系統(tǒng)，并將舊砂破碎、磁選、篩分、增濕冷卻、輔料定量、混砂等工藝布置在24 m×24 m×25 m左右的空間內(nèi)，這也是目前國外較先進的布置形式。

常州法迪爾克公司開發(fā)的MXC 30~120 t/h系列變頻式冷卻混砂機實現(xiàn)了混砂機創(chuàng)新性的突破，在沈陽華晨、常柴股份等20余家發(fā)動機鑄造廠得到推廣。其砂處理系統(tǒng)布置簡單，減少了設備、廠房的基礎投入；采用調(diào)速變頻，降低能耗，型砂混制更均勻；充分發(fā)揮膨潤土的效率，降低加入量，有效控制型砂溫度。表4為部分鑄造公司選用的砂處理設備參數(shù)。表4部分鑄造公司選用的砂處理設備參數(shù)

2.4.2粘土濕型砂舊砂（混合型舊砂）熱法再生處理線 國內(nèi)一些汽車發(fā)動機鑄造廠由于使用砂芯數(shù)量較多，落砂時有大量潰散砂芯（這些砂芯幾乎都是樹脂砂芯）流入到舊砂中，使舊砂量遠遠超過砂系統(tǒng)的容納量，迫使必須拋棄大量的舊砂以保持砂處理系統(tǒng)平衡，在所拋棄的舊砂中，不僅有芯頭、清理的廢砂以及除塵細粉，還有許多落砂時不易破碎的型砂塊，形成混合型舊砂。如果把這種混合型舊砂作為廢砂（廢棄物）拋棄，不僅造成了資源浪費，而且廢棄舊砂堆放既占場地，又污染環(huán)境，還需大量的運輸費用。為減少這類混合型舊砂的產(chǎn)生，有的發(fā)動機缸體鑄造廠采用熱法再生：如哈爾濱東安汽車發(fā)動機公司引進意大利的熱法再生設備已在生產(chǎn)中應用；一汽鑄造公司引進日本熱法再生和機械再生結(jié)合技術(shù)，處理芯砂和型、芯砂混合砂已在生產(chǎn)中得到應用。粘土濕型舊砂再生技術(shù)的應用近年來有了突破，實踐證明濕型粘土舊砂經(jīng)熱法再生后的LOI值、熱膨脹率、發(fā)氣量、角形系數(shù)及灰分含量等指標都優(yōu)于新砂。但就目前國內(nèi)鑄造行業(yè)現(xiàn)狀而言，粘土濕型砂熱法再生技術(shù)的推廣仍不如預期的那么廣泛，僅有宜賓五糧液康明斯發(fā)動機缸體鑄造廠以及東風、一拖等大型鑄造廠、長三角地區(qū)的吳江、昆山等地建有熱法焙燒爐用于舊砂再生。最近國外流行一種集鑄造與熱處理于一體，即落砂、再生和熱處理三合一的工藝，國內(nèi)已陸續(xù)有一些采用自硬砂工藝生產(chǎn)鋁缸體的鑄造廠在落砂清理工序中推廣這種工藝。在焙燒爐中，砂型和砂芯的樹脂粘結(jié)劑所含有的許多能量在與爐中高溫及富氧氣氛接觸燃燒后會被釋放，而伴隨著粘結(jié)劑的燃燒，砂型和砂芯中的型砂就會散落下來。爐頂安裝的軸流風扇產(chǎn)生的高速氣流向下吹向缸體鑄件，將散落的型砂帶向爐底。高速氣流流過不規(guī)則形狀的缸體鑄件會產(chǎn)生壓差，這種壓差引起鑄件內(nèi)部和外部的氣流擾動，從而將松動的型砂帶走。與此同時，高速風扇也使爐內(nèi)氣流分布達到最佳狀態(tài)，從而使爐內(nèi)溫差保持在很小的范圍內(nèi)。鑄件從清潔鑄造三合一系統(tǒng)出來后，在完成了固溶熱處理的同時，型砂和芯砂都已去除干凈。型（芯）砂在漏斗形爐底上被收集在一起。爐底裝有流態(tài)床，用于對型（芯）砂進行最后清理。粘結(jié)劑殘留的微粒被分離并被排放。型（芯）砂在爐內(nèi)被完全再生，經(jīng)過氣力輸送到造型、制芯工部。爐內(nèi)廢氣集中排放，通過旋風分離器、灼燒器、換熱器，最后經(jīng)過袋式過濾除塵器，清潔后的氣體才被排放到大氣。

總之，新建鑄造工廠必須考慮舊砂再生處理；對已建成投產(chǎn)的鑄造工廠，可增加舊砂再生，或?qū)⑴f砂集中到就近專業(yè)處理工廠再生后使用。這已經(jīng)是一種發(fā)展趨勢，是國家節(jié)能減排、可持續(xù)發(fā)展的需要。2.5清理工藝和設備

目前，缸體鑄件經(jīng)去除澆冒口后，在清理線上打磨外表面，然后進入鼠籠式拋丸室清理，已是一種常規(guī)工藝。生產(chǎn)多品種缸體時，部分廠家采用夾持式高效拋丸清理機進行拋丸。普遍采用各種自動化和機械化專用清理線和高效缸體鼠籠拋丸機以及機械手對缸體進行整體清理，然后用手工對缸體逐個精整及吹凈水套內(nèi)腔殘留物。經(jīng)尺寸檢查，氣密性試驗，銑加工定位點及終檢后，進行涂漆或其它防銹處理，成為合格缸體鑄件。以鋼丸代替鐵丸進行拋丸清理，采用機器人分揀缸體鑄件，采用澆冒口去除機去除澆冒口以及采用X射線和超聲波探傷儀檢驗內(nèi)部缺陷等方法已為越來越多的廠家采用。天津豐田等鑄造廠都對金屬爐料進行拋丸、破碎、凈化和稱量，以提高熔化效率和鐵液質(zhì)量。表5為國內(nèi)現(xiàn)有拋丸清理設備的主要技術(shù)參數(shù)。2.6檢測技術(shù)和裝備

國內(nèi)大批量生產(chǎn)發(fā)動機鑄件的廠家都擁有先進的檢測儀器和嚴格的質(zhì)量保證體系。一般都采用先進的直讀光譜儀和紅外碳硫儀進行成分檢測與控制，利用先進的電子金相顯微鏡進行精確的金相組織分析，先進的電子拉力試驗機可以進行各種金屬材料的拉伸、壓縮、彎曲等試驗，采用三坐標測量機對缸體鑄件、模具、芯盒進行自動精確測量，檢測水平一直在國內(nèi)同行業(yè)中領(lǐng)先。表6為某鑄造廠鑄件檢測設備及其主要技術(shù)參數(shù)。

2.7壓鑄工藝和設備 2.7.1鋁合金壓鑄件

隨著人們對環(huán)保、輕量化的要求日益提高，汽車發(fā)動機缸體逐漸轉(zhuǎn)向采用壓鑄生產(chǎn)。

目前，發(fā)展迅速的有廣州東風本田發(fā)動機公司、重慶長安汽車集團、長安鈴木汽車公司、上海乾通汽車附件公司（3 550 t/年）、喬治費歇爾（蘇州）有限公司以及哈爾濱東安動力公司等；此外，長春一汽集團（2 700 t/年）、重慶渝江壓鑄集團、宜興江旭鑄造公司（3 200 t/年）、廣東鴻圖科技公司（3 000 t/年）、寧波合力模具科技公司、徐航壓鑄有限公司、重慶渝美合資公司、重慶藍黛實業(yè)公司以及高要鴻泰精密壓鑄有限公司等均引進大型壓鑄機自動生產(chǎn)線生產(chǎn)發(fā)動機缸體等鋁合金壓鑄件。由傳統(tǒng)鑄造方法轉(zhuǎn)向壓鑄法生產(chǎn)鋁合金汽車缸體已經(jīng)成為一個發(fā)展趨勢，僅2008一個，國內(nèi)不同廠家從布勒公司引入了7條2 700 t級別的鋁合金發(fā)動機缸體生產(chǎn)線。由此可見，我國汽車缸體壓鑄生產(chǎn)規(guī)模在逐步擴大，生產(chǎn)水平也在不斷提高，預計在今后鋁合金發(fā)動機缸體的比例將達到60%~75%。

鋁合金缸體壓鑄工藝如下：熔化采用快速集中熔煉爐，熔化能力一般為1 500~2 000 kg/h，以潔凈能源天然氣作燃料，控溫精度±5℃，爐襯壽命長。大型壓鑄機選用鋁合金定量保溫爐，可以在壓鑄過程中縮短定量循環(huán)時間，降低能耗、減少廢品率，從而降低成本。壓鑄機采用壓鑄島單元式布置，每臺壓鑄機需要完成鋁液精煉、澆注、壓鑄、取件、冷卻、切邊、銑澆口、初打磨、檢驗（在線檢測）和裝筐等工序，然后進行時效、拋丸、精打磨等后續(xù)工序，最后入庫。

大型壓鑄機單元采用取件機械手和噴涂機械手。全自動壓鑄機采用計算機管理系統(tǒng)實現(xiàn)整個壓鑄過程檢測、存儲、計算和記錄；強化和提高質(zhì)量控制手段和檢測水平，采用專用真空直讀光譜儀對鋁合金成分進行快速分析，采用進口儀器對鋁液的含氫量、非金屬夾雜物、熔渣和鋁密度進行檢測。

隨著壓鑄工業(yè)中一些高新技術(shù)的不斷出現(xiàn)，如兩模板壓鑄機的應用；采用鋁合金390的整套壓鑄技術(shù)壓鑄出全鋁氣缸體，摒棄了原來鋁合金壓鑄氣缸體中缸筒內(nèi)鑄入鑄鐵套的方法。近年來，鋁合金壓鑄的柴油發(fā)動機殼體已經(jīng)問世，這是壓鑄件進入柴油發(fā)動機領(lǐng)域的前奏。另外，壓鑄充型過程理論水平將逐步提高，生產(chǎn)技術(shù)也將不斷改進；壓鑄工藝參數(shù)的檢測技術(shù)將不斷普及和提高；壓鑄生產(chǎn)過程中自動化程度逐步完善，并日益普及；電子計算機技術(shù)的應用更加廣泛和深入；大型壓鑄件的工藝技術(shù)逐步成熟。此外，已研究出各種消除氣孔缺陷的工藝方法，如真空壓鑄、ACRAD壓鑄（精速密Accurate Rapid Dense）、充氧壓鑄、勻加速的慢壓射技術(shù)、局部加壓技術(shù)等；更有擠壓鑄造和半固態(tài)成型（含流變成型與觸變成型）等技術(shù)。所有這些，無疑給壓鑄法注入了新的活力，進而使生產(chǎn)具有高強度、高致密度、可熱處理、可焊接等特性的壓鑄零件成為可能。2.7.2鎂合金壓鑄件

發(fā)動機缸體采用鎂合金壓鑄件以實現(xiàn)汽車輕量化也呈不斷擴大勢態(tài)，2010年全國汽車達到1 806萬輛時鎂合金使用量為6.13萬t（僅限于汽車變速箱殼體、制動殼體和方向盤等），這標志著中國鎂合金壓鑄工藝技術(shù)正在向國際水平推進。

目前，鎂合金的應用已引起我國科研部門的高度重視，早在國家“十五”科技攻關(guān)計劃中，鎂合金項目已被列為重大專項。國內(nèi)部分企業(yè)，如吉利在2007年已經(jīng)實現(xiàn)了汽車減重10%~14%的初期目標。其輕量化目標是在發(fā)動機上全面實施鋁鎂合金化。喬治費歇爾（蘇州）在供應奇瑞和長城等鋁合金發(fā)動機缸體基礎上，正在考慮鎂合金發(fā)動機缸體壓鑄項目投產(chǎn)。

汽車鎂合金壓鑄件“入門”要求很高，必須取得一系列的質(zhì)量體系認證以及生產(chǎn)環(huán)境認證，通常包括：ISO9002、QS9000、TS16949等質(zhì)量體系認證。大型鎂合金壓鑄件生產(chǎn)具有一定的技術(shù)難度，這也是需要投入大量人力財力的。由于以上多種因素，向鎂合金壓鑄領(lǐng)域投資應持積極審慎態(tài)度，并采取正確的投資策略。2.8發(fā)動機缸體凝固模擬軟件的應用 目前，國內(nèi)部分汽車鑄造廠家采用凝固模擬軟件對發(fā)動機缸體鑄造過程進行仿真模擬，使整個鑄造過程清晰明了地表現(xiàn)出來，以提高鑄件的質(zhì)量及降低成本。

例如，亞新科國際鑄造（山西）有限公司的缸體、缸蓋鑄件在現(xiàn)實生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)在縮松、滲漏缺陷，如TC6112缸體的滲漏比率高達30%~50%，造成巨大損失。通過使用國內(nèi)外最先進的模擬凝固軟件對產(chǎn)品的澆注狀況進行分析；通過UG建立各種設計方案的三維模型，再利用Patran建立它們的有限元模型，然后對各種方案充型過程和凝固過程進行數(shù)值模擬。主要模擬了發(fā)動機缸體充型過程的速度場與溫度場、凝固過程的溫度場，以及對可能產(chǎn)生縮孔、縮松等缺陷的區(qū)域進行預測。完成模擬后，對各種澆注系統(tǒng)設計方案的充型、凝固過程及縮孔、縮松等缺陷的預測進行了對比分析，從模擬結(jié)果中得出最佳的工藝方案。目前ProCAST、Anycasting、CAStsoft CAD/CAE、ABAQUS、華鑄CAE鑄造模擬凝固軟件、INTECAST凝固模擬軟件、FT Star凝固模擬軟件和SRIFCast充型凝固模擬軟件等相繼開發(fā)，模擬軟件在發(fā)動機缸體鑄造方面的開發(fā)應用呈不斷擴大趨勢。2.9快速成形制造技術(shù)的應用

快速成形制造技術(shù)又稱為快速原型制造技術(shù)，它包括立體光刻技術(shù)、分層實體制造技術(shù)、選擇性激光燒結(jié)技術(shù)、熔融沉積技術(shù)、三維印刷技術(shù)、熱塑性材料選擇性噴灑和無模型樹脂砂型快速制造工藝等成型方法，集成了CAD技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、激光技術(shù)和材料技術(shù)等現(xiàn)代科技成果，是先進制造技術(shù)的重要組成部分。

與傳統(tǒng)制造方法不同，快速成型從零件的CAD幾何模型出發(fā)，通過軟件分層離散和數(shù)控成型系統(tǒng)，用激光束或其它方法將材料堆積而形成實體零件，所以又稱為材料添加制造法。由于它把復雜的三維制造轉(zhuǎn)化為一系列二維制造的疊加，因而可以在不用模具和工具的條件下幾乎能夠生成任意復雜形狀的零部件，極大地提高了生產(chǎn)效率。與數(shù)控加工、鑄造、金屬冷噴涂、硅膠模等制造手段一起，快速自動成型已成為現(xiàn)代模型、模具和零件制造的強有力手段，是目前適合我國國情的實現(xiàn)金屬零件的單件或小批量敏捷制造的有效方法，尤其在汽車發(fā)動機缸體鑄件等領(lǐng)域已得到了應用。例如，選區(qū)激光燒結(jié)與鑄造技術(shù)結(jié)合，可有效地應用于發(fā)動機設計開發(fā)階段中樣機的快速制造，保證產(chǎn)品開發(fā)速度，提高產(chǎn)品的開發(fā)質(zhì)量，大大降低開發(fā)成本，推動產(chǎn)品早日進入市場。國內(nèi)已經(jīng)開發(fā)出V8發(fā)動機的缸體熔模，利用選區(qū)激光燒結(jié)成型技術(shù)直接制作蠟模，無需開模具，因而大大節(jié)省了制造周期和費用，其成型時間為42 h，鑄造周期20天。如果按傳統(tǒng)制作方法開模具制造，至少需要6個月的時間，費用上百萬。此項技術(shù)為客戶節(jié)省大量的時間和開發(fā)成本。

汽車發(fā)動機缸體的鑄造生產(chǎn)中，模板、芯盒、壓鑄模的制造往往采用機加工的方法完成，此過程不僅周期長、耗資大，而且從模具設計到加工制造是一個多環(huán)節(jié)的復雜過程，其模具的制造過程極其復雜，開發(fā)周期長，研發(fā)成本大。不能適用于當前迅速響應市場的需求，而快速成型技術(shù)恰好滿足了汽車發(fā)動機快速制造的要求。采用該技術(shù)與傳統(tǒng)鑄造相結(jié)合的方法能夠非常迅速地實現(xiàn)從設計到產(chǎn)品的過程，減少中間環(huán)節(jié)，加快產(chǎn)品投放市場的速度，節(jié)省開發(fā)成本。例如用激光燒結(jié)的方法制作砂型，首先要根據(jù)零件的三維CAD模型設計出組合砂型模型。為了與以后的批量生產(chǎn)工藝靠近，砂型模型應盡量與通過模具制作的砂型模型保持一致，將砂型模型的各部分經(jīng)過軟件的分層處理轉(zhuǎn)換為快速成型設備的加工文件，就可以進行激光燒結(jié)成型了。如北京某技術(shù)中心開發(fā)的快速成型用的樹脂砂與通常使用的熱固化樹脂砂極為相似，只不過對粒徑分布和形態(tài)，樹脂成分及表面處理等方面有更嚴格的指標。成型時的層厚一般為0.2 mm，精度可控制在±0.25 mm以內(nèi)。由于激光掃描的速度很快，樹脂在成型時不能達到完全固化。成型后將未燒結(jié)的浮砂清除后，砂型一般要放到加熱箱中進行二次固化。經(jīng)二次固化后的砂型可達到與射芯機制得的砂型相同的性能。由于發(fā)動機的部件大多采用砂型鑄造，因此快速砂型鑄造已成為發(fā)動機樣機試制的最常用和最有效的方法。山東省汽車零部件快速設計制造工程技術(shù)研究中心為某汽車廠采用快速鑄造方法生產(chǎn)的四缸發(fā)動機的蠟模及鑄件，按傳統(tǒng)金屬鑄件方法制造，模具制造周期約需半年，費用幾十萬。用快速鑄造方法，快速成型鑄造熔模3天，鑄造10天，使整個試制任務比原計劃提前了5個月。

國內(nèi)華中科技大學已經(jīng)研制出了世界最大成型空間為1 200 mm×1 200 mm的基于粉末床的激光燒結(jié)技術(shù)快速成型裝備。據(jù)悉，已有200多家國內(nèi)外用戶購買和使用這項技術(shù)及裝備，為我國關(guān)鍵行業(yè)核心產(chǎn)品的快速自主開發(fā)提供了有力手段。我國一些鑄造企業(yè)應用該技術(shù)后，將復雜鑄件的交貨期由傳統(tǒng)的3個月左右縮短到10天左右。我國發(fā)動機制造商將大型六缸柴油發(fā)動機的缸蓋砂芯研制周期由傳統(tǒng)方法的5個月左右縮短至一周左右。3結(jié)束語

隨著清潔化、節(jié)能化、輕量化以及智能化理念的不斷拓展及不斷成為發(fā)動機缸體鑄造行業(yè)的研發(fā)重點，低碳排放、節(jié)能低污染、可再生循環(huán)利用及可持續(xù)發(fā)展的發(fā)動機缸體綠色鑄造工藝和技術(shù)裝備將呈現(xiàn)在世人面前。

第四篇：各種鑄造鋁合金牌號的主要特點及應用[最終版]

各種鑄造鋁合金牌號的主要特點及用途

各種鑄造鋁合金牌號的主要特點及用途

ZL101的特點是成分簡單，容易熔煉和鑄造，鑄造性能好，氣密性好、焊接和切削加工性能也比較好，但力學性能不高。適合鑄造薄壁、大面積和形狀復雜的、強度要求不高的各種零件，如泵的殼體、齒輪箱、儀表殼（框架）及家電產(chǎn)品上的零件等。主要采用砂型鑄造和金屬型鑄造。Zl101A 由于是在ZL101的基礎上加了微量Ti，細化了晶粒，強化了合金的組織，其綜合性能高于Zl101、ZL102，并有較好的抗蝕性能，可用作一般載荷的工程結(jié)構(gòu)件和摩托車、汽車及家電、儀表產(chǎn)品上的各種結(jié)構(gòu)件的優(yōu)質(zhì)鑄件。其使用量目前僅次于ZL102。多采用砂型和金屬型鑄造。（ZL101A合金是以ZL101合金為基礎嚴格控制雜質(zhì)含量，改進鑄造技術(shù)可以獲得更高的力學性能。鑄造性能，耐腐蝕性能和焊接性良好。用于鑄造各種殼體零件，飛機的泵體、汽車變速箱、燃油箱的彎管等）

Zl102 這種合金的最大特點是流動性好，其它性能與ZL101差不多，但氣密性比ZL101要好，可用來鑄造各種形狀復雜、薄壁的壓鑄件和強度要求不高的薄壁、大面積、形狀復雜的金屬或砂型鑄件。不論是壓鑄件還是金屬型、砂型鑄件，都是民用產(chǎn)品上用得最多的一個鑄造鋁合金品種。

Zl104 因其工晶體量多，又加入了Mn，抵消了材料中混入的Fe有害作用，有較好的鑄造性能和優(yōu)良的氣密性、耐蝕性，焊接和切削加工性能也比較好，但耐熱性能較差，適合制作形狀復雜、尺寸較大的有較大負荷的動力結(jié)構(gòu)件，如增壓器殼體、氣缸蓋，氣缸套等零件，主要用壓鑄，也多采用砂型和金屬型鑄造。

Zl105、ZL105A 由于加入了Cu，降低了Si的含量，其鑄造性能和焊接性能都比ZL104差，但室溫和高溫強度、切削加工性能都比ZL104要好，塑性稍低，抗蝕性能較差。適合用作形狀復雜、尺寸較大、有重大負荷的動力結(jié)構(gòu)件。如增壓器殼體、氣缸蓋、氣缸套等零件。Zl105A是降低了ZL105的雜質(zhì)元素Fe的含量，提高了合金的強度，具有比ZL105更好的力學性能，多采用鑄造優(yōu)質(zhì)鑄件。

ZL106 由于提高了Si的含量，又加入了微量的Ti、Mn，使合金的鑄造性能和高溫性能優(yōu)于ZL105氣密性、耐蝕性也較好，可用作一般負荷的結(jié)構(gòu)件及要求氣密性較好和在較高溫度下工作的零件，主要采用砂型和金屬型鑄造。

ZL107 ZL107有優(yōu)良的鑄造性能和氣密性能，力學性能也較好，焊接和切削加工性能一般，抗蝕性能稍差，適合制作承受一般動負荷或靜負荷的結(jié)構(gòu)件及有氣密性要求的零件。多用砂型鑄造。

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各種鑄造鋁合金牌號的主要特點及用途

ZL108 ZL108由于含Si量較高，又加入了Mg、Cu、Mn，使合金的鑄造性能優(yōu)良，并且熱膨脹系數(shù)小，耐磨性好，強度高，并具有較好的耐熱性能。但抗蝕性稍低。適合制作內(nèi)燃發(fā)動機的活塞及其它要求耐磨的零件以及要求尺寸、體積穩(wěn)定的零件。主要采用壓鑄和金屬型鑄造，也可采用砂型鑄造。

ZL109 這是復雜合金化的Al-Si-Cu-Mg-Ni合金，由于含Si量提高，并加入了Ni，使合金具有優(yōu)良的鑄造性能和氣密性能以及較高的高溫強度，耐磨性和耐蝕性也得到提高，線膨脹系數(shù)和密度也有較大的降低，適合制作內(nèi)燃發(fā)動機活塞及要求耐磨且尺寸、體積穩(wěn)定的零件。主要用金屬型鑄造和砂型鑄造。

ZL111 ZL111是復雜合金化的合金能，由于還加入了Mn、Ti，使該合金有優(yōu)良的鑄造性能，較好的耐蝕性、氣密性，高的強度。其焊接和切削加工性能一般。適合鑄制形狀復雜、承受重大負荷的動力結(jié)構(gòu)件（如飛機發(fā)動機的結(jié)構(gòu)件、水泵、油泵、葉輪等），要求氣密性較好和在較高溫度下工作的零件。主要采用金屬型和砂型鑄造，也可采用壓鑄。ZL114A ZL112是復雜合金化的合金能，由于還加入了Mn、Ti，使該合金有優(yōu)良的鑄造性能，較好的耐蝕性、氣密性，高的強度。其焊接和切削加工性能一般。適合鑄制形狀復雜、承受重大負荷的動力結(jié)構(gòu)件（如飛機發(fā)動機的結(jié)構(gòu)件、水泵、油泵、葉輪等），要求氣密性較好和在較高溫度下工作的零件。主要采用金屬型和砂型鑄造，也可采用壓鑄。ZL115 有較好的鑄造性能和較高的力學性能，主要用作大負荷的工程結(jié)構(gòu)件及其它零件，如閥門殼體、葉輪等。主要采用砂型和金屬型鑄造。ZL116 因去掉了ZL115合金中的Zn、Sb，加入了Ti、Be兩種微量元素，使合金的晶粒得到細化，雜質(zhì)Fe的有害作用得到消減，從而使合金具有較好的鑄造性能、氣密性能及較高的力學性能。適合鑄制承受大載荷的動力結(jié)構(gòu)件，如飛機、導彈上的一些零件和民用品上要求綜合性能較好的各種零件。主要用砂型和金屬型鑄造

ZL117合金是一種復雜合金化的Al-Cu-Mg過共晶型耐磨合金。因其含Si量達19-22%，并加了微量元算Mn和稀土元素RE，使合金成為軟基體上分布著許多硬度很高的初晶Si質(zhì)點的高級耐磨材料，并有很好的鑄造性能以及很好的室溫和高溫強度，低的熱膨脹系數(shù)。適合鑄制內(nèi)燃發(fā)動機活塞、剎車片及其它要求耐磨的活尺寸體積穩(wěn)定的又有高強度的結(jié)構(gòu)件。主要用金屬型鑄造，也可用砂型鑄造。此外，航空工業(yè)部還研制了三種鋁硅系合金（ZL112Y、ZL113Y、ZL117Y）。ZL112Y和ZL113Y都是Al-Si-Cu壓鑄合金，兩者都有很好的鑄造性能、氣密性能及高的力學性能，適合鑄制要求強度和工作溫度較高、氣密性好的零件，也可用作活塞等要求耐磨、尺寸體積穩(wěn)定、傳熱性能好的其它零件。主要用壓鑄也可用砂型和金屬型鑄造。與Zl108合金不同的是降低了Si含量，提高了起固溶強化和析出硬化作用的Cu的含量，因而其室溫和高溫性能都比Zl108要好。

ZL201有較好的室溫和高溫機械性能，塑性一般，焊接和切削加工性能一般，但流動性較差，有熱裂傾向，抗蝕性較差，適合鑄造較高溫度（200-300℃）下工作的結(jié)構(gòu)件或常溫下承受較大動載荷或靜載荷的零件，以及在低溫（-70℃）工作的零件。多用砂型鑄造。ZL201A 這種合金大大降低了雜質(zhì)Fe、Si的含量，比ZL201有更高的室溫和高溫機械性能。其切削加工和焊接性能好，但鑄造性能較差?？捎糜谠?00℃工作的零件或在常溫下承受較大動或靜載荷的零件。多用砂

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各種鑄造鋁合金牌號的主要特點及用途

型鑄造。

ZL202 ZL202有比較好的鑄造性能和較高的高溫強度、硬度及耐磨性能，但抗蝕性較差。適合鑄制工作溫度在250℃載荷不大的零件，如氣缸頭等。主要用砂型鑄造和金屬型鑄造。

ZL203 由于ZL203降低了Si的含量，流動性稍差，熱裂傾向較大，抗蝕性也比較差，但有較好的高溫強度和焊接及切削加工性能。適合鑄制工作溫度在250℃以下承受載荷不大的零件以及常溫下有較大載荷的零件，如儀表零件，曲軸箱體等。多用砂型鑄造和低壓鑄造。

ZL204A 這是高純度、高強度鑄造Al-Cu合金，也有較好的塑性和較好的焊接和切削加工性能，但鑄造性能較差。適合鑄制有較大載荷的結(jié)構(gòu)件，如支承座、支臂等零件。多采用砂型鑄造和低壓鑄造。

ZL205A 這是目前世界上使用強度最高的鋁合金。有較好的塑性和抗蝕性，切削加工和焊接性能優(yōu)良，但鑄造性能比較差。適合鑄制承受大載荷的結(jié)構(gòu)件及一些氣密性要求不高的零件。主要采用砂型鑄造、低壓鑄造，也可用金屬型鑄造。

ZL207 ZL207有很高的高溫強度。鑄造性能一般，焊接和切削加工性能也一般，但室溫強度不高。適合鑄制溫度在400℃下工作的各種結(jié)構(gòu)件。如飛機發(fā)動機上的活門殼體、煉油行業(yè)中的一些耐熱構(gòu)件等。多采用砂型鑄造和低壓鑄造。

ZL209 ZL209合金的抗拉強度、屈服點、高溫強度均比ZL201A高，焊接和切削加工性能也較好，但鑄造性能和延伸率均較差。適合鑄制在較高溫度下工作要求耐磨的各種構(gòu)件，如內(nèi)燃發(fā)動機上零件等。多采用砂型鑄造。

ZL301 這是現(xiàn)有鋁合金中抗腐蝕能力最強的一個品種，切削加工性能很好，焊接性能也比較好，強度高，陽極氧化性能好，但鑄造工藝復雜，操作麻煩，且鑄件易產(chǎn)生疏松、熱裂等缺陷。適合鑄造工作溫度在150℃下的海水等腐蝕介質(zhì)中有較大載荷的各種零件，如海洋艦船砂鍋內(nèi)的各種構(gòu)件、石油行業(yè)的泵殼體、葉輪、框架等零件、多采用砂型鑄造。

ZL303 高溫強度比ZL301好，抗蝕能力好（比ZL301稍差），切削加工性能優(yōu)越，焊接性能好，鑄造性能比ZL301要好，不能熱處理，使機械性能比ZL301低得多。適合鑄造在海水、化工、燃氣等腐蝕介質(zhì)下承受中等載荷的航空發(fā)動機、導彈、內(nèi)燃機、化工泵、油泵、石化氣泵殼、轉(zhuǎn)子、葉片等零件。主要用壓力鑄造和砂型鑄造。

ZL305 ZL305因加入了Zn，降低了Mg的含量，鑄造性能和自然時效后的組織穩(wěn)定性均比ZL301和ZL303合金好，形成疏松、熱裂的傾向小。又因為添加了Ti、Be兩微量元素，適該合金的綜合性能好，抗應力

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各種鑄造鋁合金牌號的主要特點及用途

腐蝕能力強，但高溫下的力學性能差。適合鑄制承受較大載荷的在100℃以下的海水、化工、燃氣等腐蝕介質(zhì)中工作的航空機、內(nèi)燃機、化工泵、油泵、石化氣泵泵殼、轉(zhuǎn)子、葉片等零件。主要采用砂型鑄造。

ZL401 ZL401鑄造性能很好，縮孔和熱裂傾向小，有較高的機械性能，焊接和切削加工性能好，但比重大、塑性低，耐蝕性較差。多用作壓鑄和模具、模板及工作溫度不超過200℃、承受中等載荷的航空機、內(nèi)燃機、車輛等產(chǎn)品上的結(jié)構(gòu)件。主要用壓力鑄造，也用砂型和金屬型鑄造。

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第五篇：鋁合金壓鑄缺陷原因分析(中英對照。含圖片)

壓鑄缺陷（中英文）

(1)SHORT FILL 欠鑄

MAIN CAUSE：Metal is frozen before the cavity is filled or by insufficient metal being ladled.主要原因：金屬液在填充型腔前凝固或木勺舀取料不足。

1、Metal can cool down too much in the shot sleeve.金屬在料管中冷卻太快。FIRST STAGE VELOCITY TOO LOW；

2、Some part of the die may be too cold.模具局部溫度過低。POOR GATING&RUNNER DESIGN；

(2)COLD SHUT 冷隔

MAIN CAUSE：Metal is frozen when two metal fronts join.主要原因：當兩股金屬液對接熔合時金屬液被凍結(jié)。

1、Metal may be losing too much heat in the runner and cavity.金屬液的熱量主要是在澆道

和型腔中散失的。

(3)SCALING 起皮

MAIN CAUSE：Layers of metal and oxides can be created by poor shot end control and /or bad gate and runner design.主要原因：壓鑄后期增壓不足或澆口和流道的設計不當都會使鑄件起皮。

1、(4)BLISTER 氣泡

MAIN CAUSE：Trapped gases are in the casting when the die is opened when the casting is still weak.This allows the compressed gas to expend and cause a blister.主要原因：當鑄件還沒完全凝固，強度不足時就打開模具使得鑄件中的氣體留在鑄件中。這樣鑄件中的受壓氣體膨脹從而導致鑄件產(chǎn)生氣泡。

(5)FLASH 飛料

MAIN CAUSE：Metal pressure is too high upon the projected surface area(facing the platens)of the casting at the end of cavity fill.This creates a force across the parting line which is too great for the clamping force of the machine.The die is then forced apart which allows metal escape.主要原因：金屬液充滿型腔而壓鑄壓力仍高于預計壓力范圍（壓力表顯示），傳遞到模具分型面上的壓力超過模具的合模力，金屬液就從模具被迫分開的縫隙中逃逸出去。

(6)COLD FLAKES 夾渣（鑄點）

MAIN CAUSE：Metal is allowed to cool too much in the shot sleeve.The solid particles are then injected into the cavity.These flakes are often clearly visible on the surface of the casting with the naked eye.主要原因：在射管中的金屬液受冷卻過多，從而使冷卻下來的固體金屬粒子被注射進入型腔。這些小點就經(jīng)常能明顯地由目視看到出現(xiàn)在鑄件的表面上。

(7)SHOT LUBE STAIN 油痕

MAIN CAUSE：This defect occurs when too much shot(tip)lube is used.主要原因：這個情況的出現(xiàn)是由于使用了過多的潤滑油的緣故。

(8)AIR POROSITY 氣孔

MAIN CAUSE：This defect is caused by trapped air in the casting which can come from several sources.It can be caused by poor shot end control, poor venting and overflow function or bad gating and runner design.主要原因：這情況是由殘留在鑄件中的氣體造成的，它可能是壓鑄后期增壓不足，排氣不良和運行不當或者澆口和流道的設計不當所引起的。

(9)DRAG MARKS 拉傷

MAIN CAUSE：Insufficient draft or an undercut causing a casting to be damaged on the surface when it is ejected.This effect may be reduced by changing the temperature at which the casting is ejected.Poor surface finish of the die can be another cause.主要原因：設計不足或者下陷部分引起鑄件頂出時損壞。這情況可以通過調(diào)整鑄件頂出部位溫度來減少出現(xiàn)。模具表面粗糙度低可能是另外一個原因。

(10)HOT TEARING/CRACKING 熱裂

MAIN CAUSE：This defect is caused by metal shrinking during solidification while under tension.At the last place to solidify a tear or crack develops which can be seen at the surface.主要原因：這缺陷是由于在壓力下金屬液凝固時產(chǎn)生收縮引起的，在末端凝固成一條肉眼看到的縫或裂紋。

(11)HOT SHORTNESS 熱脆性

MAIN CAUSE：The composition of the alloy causes the metal to be too weak at high temperatures(after solidification).This then can cause cracks in the surface of the casting to appear in regions of high stress when the casting is cooling(and contracting).NOTE: This defect can occur in conjunction with hot cracking.主要原因：合金成分在凝固后仍保持在高溫之下會使金屬變得脆弱。當鑄件冷卻（收縮）后受高壓的部位表面會產(chǎn)生裂縫。注意：這缺陷能連同熱裂一起出現(xiàn)。

(12)SINK 凹陷

MAIN CAUSE：A sink is caused by a shrinkage cavity being near the surface of the casting.This causes the surface of the casting to collapse into the cavity as solidification occurs.Sinks are caused be the same things as shrinkage porosity as well as very poor thermal control of the die because hot spots are required for sinks to form.主要原因：凹陷是由鑄件表面附近的收縮洞造成的，是在凝固時表面向收縮洞坍塌的。凹陷跟收縮孔一樣是由于模具熱量控制上的不足引起的，因為模具局部過熱導致凹陷形成。

(13)EXPLODED METAL 脹裂

MAIN CAUSE：A combination of porosity and the casting being ejected before it has solidified completely.This allows the trapped gases to burst out of the casting along with any unsolidified metal.主要原因：一個多孔性的組合物和鑄件在未完全凝固之前被頂出會使殘留受壓氣體沿著不牢固的鑄件部位脹裂。

(14)WARPAGE 變形

MAIN CAUSE：A casting can deform after ejection during the time it is cooling down to room temperature.The root cause can sometimes be the casting geometry or the alloy specification.Warping can be minimized by ejecting at a lower temperature.Uneven die temperature is a major cause of this type of defect.主要原因：鑄件頂出后在冷卻到室溫的那段時間會產(chǎn)生變形。根本原因有時可能是鑄件的形狀又或者是合金不符合規(guī)格。在一個較低的溫度下頂出可以減小變形。模具溫度不均勻是一個造成這種缺陷的主要原因之一。

(15)SOLDERING粘模

MAIN CAUSE: Chemical attack and bonding of aluminium to die steel.This causes aluminium to be torn away from the casting during ejection soldering can be reduced by a change in alloy and/or a reduction in die/metal temperature.主要原因：鋁合金粘在模具上。這樣會導致頂出時鋁料的飛濺。改變合金成分和/或降低模具/金屬溫度可以減少出現(xiàn)粘鋁的情況。

(16)SHRINKAGE POROSITY 縮孔

MAIN CAUSES: This defect is caused by metal reducing its volume during solidification and an inability to feed shrinkage with more metal before solidification.Hot spots can also cause shrinkage porosity to be concentrated in a specific zone.See ‘sink’

主要原因：這缺陷是由于鑄件在凝固過程中因收縮并且得不到金屬補償液而造成的。模具局部高溫同樣會引起一個特定的區(qū)域產(chǎn)生收縮孔，稱“凹陷”。

(17)HEAT CHECKING 龜裂

MAIN CAUSES: This defect is caused by the surface of the tool steel continually expanding &contracting during use.Excessively cold dies &die flexing accelerate this effect.主要原因：這個缺陷是由于模具在使用過程中表面頻繁的熱脹冷縮造成的。過分地冷模和模具疲勞會加速龜裂的產(chǎn)生。

(18)LEAKER 泄漏

MAIN CAUSES: Causes of leaks in castings where pressure tightness is required can be oxide folds and/or inclusions and/or porosity in conjunction with a surface defect which completes the path for a leak.A close analysis of the leaking area may reveal which of the many causes is causing the leak.主要原因：鑄件產(chǎn)生泄漏的原因是要求緊密的地方可能出現(xiàn)了氧化物或有雜質(zhì)或有孔導致表面缺點連成了一條可以泄漏的路徑。給泄漏區(qū)做檢漏分析可以展示出引起泄漏的原因。

(19)DISCOLOURED SURFACE 變色

MAIN CAUSES: Oxide films(dross)and/or residues in the cavity and/or particles in the metal and/or excess die lube can cause the surface to be discoloured.Also it can be caused by a part of the die being too cold causing the casting to have darker regions or ‘smears’ on the surface.主要原因：型腔的氧化膜和渣滓或金屬液中的粒子或過量的模具潤滑油會導致表面變色。同樣它能導致模具部分過冷從而使鑄件表面有黑斑或“油污”。

(20)BREAK OUT 澆口崩入（夾層）

MAIN CAUSE: Metal flakes(cold flakes)which get caught in the gate during cavity fill can break out unevenly when the casting is trimmed.主要原因：型腔充填時在料口產(chǎn)生的金屬夾雜（冷隔），當鑄件在除澆口時會不均衡的崩入。

(21)INCLUSIONS 雜質(zhì)

MAIN CAUSES: The main causes of this type of defect are dirty/contaminated metal and/or poor melt banding practice.主要原因：這缺陷最主要的原因是實際操作時使用了臟的/被污染的材料或熔化不足。

(22)EJECTOR DAMAGE 頂針印凹入

MAIN CAUSE: In broad terms, it can be defined as excessive pressure on the casting surface by the ejector pin(s)during ejection.主要原因：在廣泛的術(shù)語中，它被定義為在頂出時被頂針過多地壓進鑄件表面。

(23)EROSION/CAVITATION

MAIN CAUSES: Erosion is caused by direct molten metal impingment on die steel.Cavitation type erosion is caused by turbulence which causes low pressure regions in the flowing metal.These low pressure regions cause voids to form which can collapse at the die surface &cause erosion.主要原因：腐蝕是熔化金屬在模具鋼表面分支，氣穴類腐蝕是流動金屬在低壓區(qū)域產(chǎn)生紊流。低壓區(qū)域形成空洞，在模具表面產(chǎn)生凹陷和導致腐蝕。

(24)CRACKED CASTING 鑄件裂紋

MAIN CAUSES: A crack in the casting can be caused by mechanical damage when the die is opened or when the casting is ejected.This classification excludes HOT CRACKING &cracking at the surface due to SHRINKAGE POROSITY.Also, this definition excludes HOT SHORTNESS.主要原因：鑄件中的裂紋可能是由于模具開起時或鑄件頂出時機械損傷造成的。這類情形包括熱裂和由于縮孔造成的表面裂紋。而且這也包括熱脆性。

(27)Die expansion at cavity fill can cause a second layer to form over the casting.在型腔填充時模具的受熱脹型會使鑄件表面分層。(28)Oxide layers could be forming during prefill.在預先填充過程中可能會形成氧化層。

(29)Incorrect first stage velocity can cause air to be entrained in the metal.不正確的第一階段的速度會造成氣體存在于金屬中。

(30)Check operating window of PQ2 diagram to determine if pressure and projected surface area is not too high.通過檢查PQ2圖表的操作窗口確定壓力和投影表面區(qū)域是否太高。

(31)Too much metal when prefill is used may cause the change over point to be too late and therefore the metal may cool down too much before second stage.當慢速壓射時間太長，(32)Dies being forced apart with continued feeding after cavity fill.型腔充填后連續(xù)地進料使模具被迫開裂。

(33)Sticking plunger can cause entrained air during first stage or variable velocity during cavity fill.在型腔填充過程中，粘附壓射沖頭會導致第一階段產(chǎn)生氣泡或者是變化的填充速度。(34)Interrupted or uneven cavity fill.被阻止或不穩(wěn)定的型腔充填。

(35)Steam produced from water in the cavity can cause severe flash.型腔中從水中產(chǎn)生的蒸氣會造成嚴重的飛邊。(36)Some parts of the die may be too cold.鋼模的某些部分可能太冷了。(37)May affect fill pattern.可能影響填充形式。(38)Source of oxide layers.氧化層的來源。

(39)Damaged shot sleeve can be a source of entrained air.損壞的料管會成為氣泡的來源。

(40)Poor runner design can cause ‘layering’ during cavity fill.橫澆道設計不良會導致型腔填充過程中的分層現(xiàn)象。

(41)If the die is poorly constructed and finished then it may not shut off.如果鋼模的結(jié)構(gòu)不良，就可能合模合不上。(42)Die is more likely to flash if metal is very hot.如果金屬液太熱，鋼模中很可能會產(chǎn)生飛邊。

(43)Normally second stage velocity change affects metal pressure.通常第二階段速度的變化會影響金屬的壓力。

(44)Broken tie bar(s)or cracked platen(s)may cause flash to occur suddenly.損壞的連桿或有裂紋的滾筒可能會立即造成飛邊的出現(xiàn)。(45)Sources of metal flakes.金屬夾雜的來源。

(46)Percentage of solids too high at cavity fill.Second stage velocity may be the cause of this.型腔充填時固化金屬的百分比太高，第二階段的速度可能是造成這種情況的原因。(47)It is possible to reduce some porosity under intensification.在高壓下減少孔隙率是很有可能的。

(48)The casting shrinks as it cools.This causes the casting to grip die components more as it is left longer in the die.壓鑄件冷卻時會產(chǎn)生收縮。這會導致壓鑄件粘模如果留模時間過長。(49)Changing volume affects wave celebration and change over point.(50)Varying change over point when prefill is used can cause variation in heat load on different parts of the die.(51)Can cause uneven die temperature

造成鋼模溫度不穩(wěn)定

(52)Shrinkage not fed.Sometimes it is not possible to feed shrinkage due to the location of the gate.沒有補縮。有時沒有可能補縮是由于料口的位置問題。(53)Sources of entrained air.鑄件中氣體的來源

(54)This cause is very likely if flash occurs suddenly.如果飛邊立即出現(xiàn)，這個因素是很有可能的。

(55)Metal composition may cause some metal to solidify at too high a temperature in the shot sleeve.金屬的成分可能會導致一部分金屬液在料管中固化太快。(56)Too cold.太冷

(57)Die and shot sleeve may be too cold.鋼模和料管可能太冷了。(58)Air trapped in cavity.型腔中含有氣體。

(59)A lip on the shot sleeve & low ejector pins, for example, can cause air to be entrained in the metal.料管

與低速推桿，舉例來說，可導致金屬液中含有氣體。

(60)If the die is too cold then air may be trapped during cavity fill as two metal fronts meet(similar to cold shut).如果鋼模太冷，當兩股金屬液流相遇時氣體就有可能被阻塞在型腔中（與冷隔相似）。(61)Cavitation and erosion can cause rapid break down of die steel which can then cause drag marks.(62)Areas opposite the gate can be a source of hot spots.(63)Metal too weak when ejecting and SOLDERING can occur here also.(64)Adjusting these parameters may fix the problem without dealing with the root cause.調(diào)整這些參數(shù)就可以這個問題而不用涉及到其根源。

(65)Metal adhesion is a sign that the die is too hot in that area and may cause other problems such as drag marks and soldering.金屬粘著是模具的那個區(qū)域太熱的跡象，可能會造成其它的問題，像流痕和粘模。(66)Damage from ejection.壓射毀壞

(67)Excessive Fe, Cu and Zn can cause hot shortness.過量的Fe, Cu and Zn會造成熱脆性。

(68)May cause some parts of the die to over hear and allow the casting to become too hot some areas.可能會造成模具的某些部位過熱以及鑄件的某些區(qū)域過熱。(69)Possible source of explode.爆炸的可能因素

(70)Oversize biscuits can explode.尺寸過大的毛坯會破裂。

(71)Prefill can sometimes help reduce soldering in some areas.預先充填有時可以減少某些區(qū)域的粘?，F(xiàn)象。

(72)Variation in volume changes the affective change over point.This can change heat distribution in the die.(73)Changed metal velocity can increase heat transfer to a problem area in some cases.在某些情況下，改變金屬液的充填速度可以

(74)Shrinkage can occur when biscuit is too short for intensification.(75)Metal freezing off in runners, gate(s)and the cavity during prefill can disrupt the fill pattern and any resulting cold flakes can cause leaks as well.在預先填充時，金屬在澆道、料口和型腔中的激冷會破壞其充填形式，而且任何冷料都回造成泄露。(76)Affects the change over point with respect to the metal in the runner and die.This may be cause of entrained air since the shot sleeve may not be full at the change over point.(77)The machine may have low accumulator pressure or the intensification circuit may not be working effectively.(78)If this defect occurs suddenly then these are the most likely causes.如果這個缺陷立即出現(xiàn)，那這些就很可能是造成這個缺陷的原因。

(79)If prefill used, the metal may be too cold and cause staining/streaking on the casting surface.如果預先填充，金屬液可能會太冷，并在鑄件表面造成變色或斑點。

(80)Solidified metal in these areas can be pushed down the shot sleeve and then into the casting.在這些區(qū)域凝固的金屬會被推進到料口，然后壓鑄。(81)Poor thermal control.控溫不良

(82)Poor fill pattern may concentrate heat load in a small area of the die.不良的填充形式可能會引起模具小區(qū)域的溫度升高。(83)Die may need to be polished.模具可能需要拋光。

(84)Low levels of Fe(less then 0.6-0.7%)can cause soldering.含F(xiàn)e量低（低于0.6-0.7%)會造成粘模。(85)Die is too cold.模具太冷

(86)Improved gating and runner design can enhance feeding of shrinkage in some areas.改進料口與澆道的設計可以提高某些區(qū)域的補縮。(87)Oxide& sludge can be associated with shrinkage porosity.氧化物和殘渣可能與收縮多孔有關(guān)。(88)Sources of porosity.氣孔來源

(89)Changing metal composition or type can improve pressure tightness.改變金屬成分或型號可以改善壓緊力。

(90)Interference with fill pattern and entrapped gases.填充形式和金屬液中氣體的干擾

(91)A phase of the metal can solidify first on the surface during cavity fill.在型腔充填過程中金屬中的某一液相可能會首先凝固。

(92)Die surface is too cold or there it too much die lube on the die surface.壓鑄表面太冷或有太多的沖模潤滑油在模具表面。

(93)If the gate is partially frozen during cavity fill, break-out can occur.如果在型腔填充時料口部分激冷，就會造成破裂。

(94)All flux will not be used if the metal is too cold.Also sludge can from if the metal temperature is too low.如果金屬溫度太低，所有的助焊劑都不能用，而且還會形成污質(zhì)。(95)Metal flow is not atomized.金屬液流沒有霧化。

(96)Metal flow has ‘collapsed’ into a ‘solid’ stream.金屬液流

(97)Damage to the casting when the die is opening.當模具開啟時，壓鑄件毀壞。

(98)Poor ejector pin location can be a contributor along with these causes.推桿位置不好很可能造成這樣的結(jié)果。

(99)Metal freezing in runner &gate causing the effective gate &runner area to change.金屬液在橫澆道和料口的冷卻導致有效的料口和澆道區(qū)域的改變。

(100)Root cause can be poor die surface, bad casting geometry and out of specification(see HOT SHORTNESS).