第一篇：肖訓華：塑膠件開裂問題探討

肖訓華：塑膠件開裂問題探討

肖訓華

【摘要】：PC+ABS、PC材料的塑膠件成型后，零件開裂是常見的現(xiàn)象，本文中從塑膠零件設計、制造、加工工藝控制等幾個方面對塑膠件開裂問題進行了探討。

【關 鍵 詞】：塑膠件，開裂，探討

Plastic parts cracking problem discussed

Xiao Xunhua

【Abstract】: For PC+ABS and PC material, part cracking is a common problem, this article from the plastic parts design, manufacturing, and processing process control several aspects of plastic crack problems are discussed in this paper.【KEYWORDS】:Plastic parts;Crack;Discuss

引言：

在PC+ABS、PC合金料成型的塑膠件上，很容易出現(xiàn)零件開裂的問題，沒有熱壓或者預埋的塑膠件，其塑膠柱或者應力集中的部位也會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象；熱壓、預埋螺母后進一步加劇了應力集中情況，導致塑膠柱開裂嚴重。有時零件還在倉庫，有時裝配好了交付到客戶使用一段時間后出現(xiàn)塑膠柱開裂；出現(xiàn)開裂的原因比較復雜，控制起來無法簡單控制某一因素。本文經(jīng)過實驗，總結出以下關鍵控制點，供設計工程師、模具工程師、注塑工程師以及SQA工程師參考。

塑膠件設計控制點

設計塑膠件時，必須對塑膠件流動阻力點進行圓滑。如塑膠柱的根部倒圓角；加強筋位

根部倒圓角；流體其他拐彎的地方倒圓角。需要預埋或者熱壓螺母時要保證足夠壁厚。

必須對塑膠流動長度方向進行優(yōu)化，避免流動方向過長，壓力損失過大，導致成型時注塑壓力過高、保壓過高。

材料的選擇；推薦選擇SABIC的合金料更有保障。模具設計和加工控制點

塑膠模具上柱子根部、筋位根部避免銳角，銳邊；熔接線避免在薄弱位置。

能用大水口的零件，避免用點水口?；蛘吒挠命c水口轉大水口。水口的位置選擇盡可能均衡，避免某個方向流動過長。壓力損失大。

模具盡可能拋光，避免成型壓力過高。塑膠件生產(chǎn)工藝參數(shù)控制點

1、塑膠原料控制

推薦使用原廠抽粒料或原料加色種；不推薦外協(xié)廠用二次抽粒的方式配色。

控制塑膠原料的進料渠道，應從原料廠商的合格代理商處購買，并如實記錄膠料的進料日期以及相應包裝袋上的原料生產(chǎn)批次。對有追溯要求的物料可要求記錄零件注塑批次與 原料生產(chǎn)批次的對應關系。

2、原料倉儲控制

原料應儲存于陰涼通風處。用卡板支撐，盡量不堆放在窗戶附近，避免暴曬和雨淋。

余料應該用原干凈包裝袋包裝且務必封口，并及時退庫管理。受到油脂污染后的膠料必須報廢處理。對倉庫存儲的原料嚴格執(zhí)行先進先出的原則，原料從原則上盡量在半年內(nèi)就消耗并使用掉，以避免原料受環(huán)境因素導致材料性能下降。

3、材料烘烤控制 優(yōu)選抽濕烘干機烘料。

烘料的實際溫度嚴格按照相應材料規(guī)格書要求設定，并定期對相關干燥設備進行校準，以確認設定值是否可達到材料實際干燥范圍內(nèi)。

烘料時，料筒內(nèi)的膠?？偭勘仨毚笥诹贤踩萘康?0％。

料筒中間溫度需在2 小時內(nèi)達到推薦溫度。特別注意：烘料溫度為料筒內(nèi)膠粒中下部的實測膠料溫度，并以該溫度達到烘料溫度最低值開始計時。

4、注塑機臺控制

盡量避免用過大的機臺來生產(chǎn)小零件。特

別是開孔很多的前殼類零件，推薦采用最小可生產(chǎn)機臺來注塑，減短原料在炮筒停留時間，以此減少膠料的熱降解。

機臺選擇原則：一般要求是注塑量為溶膠量的30%-80%。如果注塑量較小，同時要控制射膠終點位置在10mm 左右（機臺越大，數(shù)值越大），位置變化值控制在±1mm。

盡量固定機臺生產(chǎn)，方便注塑參數(shù)的傳承及核查。

5、模具溫度控制

按照運水圖來連接水管。

模具溫度參照規(guī)格書要求控制，根據(jù)具體應用可選擇偏上限或以試模參數(shù)為準。

根據(jù)模具特點，前后模溫度可有差異，但注意前后模溫差不超過10°C，同側模溫差 不超過5°C。特別注意：以上模具溫度為實測模具表面溫度，測量點應分布均勻。這是控制塑膠開裂的關鍵工藝。

6、炮筒熔體溫度控制

熔體溫度需要參照相應材料規(guī)格書推薦參數(shù)設置，并保證機臺溫度調(diào)節(jié)和檢測系統(tǒng)正常。必要時可射出膠料來實測熔體溫度。

在滿足產(chǎn)品質量要求的情況下，炮筒中后端的熔體溫度設置在推薦溫度值的下限區(qū)域。長期停機時，料筒里的料不能使用（材料會熱降解）。（停機5 分鐘以上，均要將料筒中的熔融的膠料射出，不能注入模具型腔內(nèi)）

7、注塑工藝參數(shù)控制

盡量固定機臺生產(chǎn)，注意批次間工藝的傳承，要求參數(shù)波動不得超過±8%，如有超過需經(jīng)相關責任

人審核方可生產(chǎn)。

在保證產(chǎn)品外觀情況下，注塑壓力和保壓壓力設置要低。

背壓的控制應保證螺桿轉速適中（45 轉/分鐘），避免螺桿高速旋轉而過度剪切膠料。

為檢查注塑工藝和機臺的穩(wěn)定性，可選擇注塑中間段打走膠板3 件，要求一致性要好。熔接線應避開膠柱及受力位置。

生產(chǎn)過程檢驗方法及驗收標準

外力破壞檢測法：

外力破壞檢測法可以用來檢測殘余應力、材料降解、熔接痕等隱性注塑缺陷導致結構變脆或強度變差的情況。比較敏感的部位一般是水口附近的結構、卡扣根部、卡扣頂部開孔處、止口部位等。可以用外力破壞水口附近的膠柱或者不連續(xù)的筋、卡扣根部或者頂部開口部位，如果脆斷，則說明有應力集中、材料降解或熔接痕等問題。針對空膠柱，用較鈍的鉗子在塑膠柱頂面靠下約3～7mm 處進行一次擠壓，然后旋轉90°，再擠壓一次（每次擠壓操作使膠柱受壓方向的外徑縮小為原外徑的3/5～3/4 即 可）。如果膠柱無裂紋、無層裂，則說明此項測試通

過。如果膠柱出現(xiàn)一條以上裂紋，或者出現(xiàn)裂紋時帶有“嘣”的響聲現(xiàn)象，說明此項測試不通過，原材料有問題或生產(chǎn)工藝有嚴重缺陷。如果膠柱僅出現(xiàn)一條裂紋，則認為膠柱存在質量隱患，針對有質量隱患的零件，可通過老化的方法進行進一步驗證和確認。

本文通過實驗過程得到的總結，難免有不完整之處，希望給大家起到拋磚引玉的作用。

參考文獻

[1] 塑料件圖像自動檢測的調(diào)節(jié)及分揀裝置[J].橡塑技術與裝備,2015,（08）:65-66.[2]汪文忠.塑料管材管件的檢測與應用[J].塑料制造,2016,（07）:58-59.

第二篇：塑膠件檢測方法

品保部

塑膠/烤漆件之檢驗簡介

壹、塑膠件之檢驗標準

貳、塑膠件之檢驗項目

參、塑膠件之檢測方法

肆、烤漆件之檢驗項目

伍、烤漆件之檢測方法

壹、塑膠件之檢驗標準

1.圖面標準

依照公司研發(fā)圖面標準。

2.樣品標準

依客戶簽認之標準樣品執(zhí)行。

貳、塑膠件之檢驗項目

1.檢測物理尺寸、厚度(切割後量測)、硬度(PVC材質需做硬度量測)。

2.不規(guī)則之尺寸:目前都用實配執(zhí)行及與圖面1:1做比對。

3.重量檢測。

4.外觀檢視:不可有毛邊、縮水、雜紋、拖模、刮傷、反白、凹/凸陷、變形。

5.咬花比對。

6.顏色:色板比對。

7.材質證明(樣品比對):如ABS、PVC。

8.左右側蓋:須實配是否有斷差現(xiàn)象。

9.耐衝擊測試:依CNS測試標準。10.耐候測試。

11.平面度。

參、塑膠件之檢測方法

1.物理尺寸厚度(如圖一)/檢測量治具:有游標卡尺、硬度計、平臺、高度規(guī)、圓棒、外徑規(guī)、內(nèi)徑規(guī)、百分錶、不規(guī)則之R角以角度規(guī)及圖面一比一做角度比對(依圖面標準執(zhí)行測量)(如圖二)。

2.重量檢測:磅秤(防止協(xié)力廠商隨意改變射出條件而加厚，造成成本增加)。(如圖三)

3.外觀檢視方法:以目視法。

4.咬花板:依圖面標示咬花板編號執(zhí)行比對。

5.顏色比對條件:於自然光下，用任何角度目視檢測，並與色板比對。

6.色板:依客戶指定確認之色板執(zhí)行，及依圖面標示色板編號比對，或以廠商色差儀比對(廠商:松吉、啟發(fā))。

7.材質証明:與樣品比對(如ABS、PVC)。

8.左右側蓋:須實配是否有斷差現(xiàn)象。--如圖四

9.耐衝擊測試:目前依6磅鉛球，高度1.5米採自由落體，不可破裂(如圖五~七)?！狢NS測試標準(如附件一)10.耐候測試:模擬裝櫃後白天溫度及晚上溫度做測試，高溫於75℃ 以上，低溫-15℃ 以下，各8小時以上，連續(xù)3日測試(使用耐候測試機與冰箱--如圖八、)。

11.平面度:1mm以內(nèi)(放置平臺以厚薄規(guī)量測)。CNS3143.R6287衝擊測試標準

高 一般用板

ABS高度

PVC高度30 35 cm).51至 0.60

第三篇：拉延件起皺和開裂的分析及控制措施

眾所周知，目前我們使用的轎車外表面覆蓋件是由薄鋼板制造而成，具有材料薄、形狀復雜、結構尺寸大及表面質量要求高等特點。車身表面質量的好壞取決于覆蓋件拉延的結果，而拉延模是拉出合格零件的關鍵。因此，拉延模的設計和制造調(diào)試是當今各汽車制造廠家和模具制造廠家需要共同攻克的一道難題。由于影響拉延件質量的因素主要是起皺、開裂和拉毛，所以從沖壓工藝設計到模具結構設計都必須認真考慮。模具制造完成后，在拉延模調(diào)試過程中，若拉延件出現(xiàn)開裂和起皺現(xiàn)象，必須對此進行仔細分析與研究后采取相應的解決措施。

在拉延模調(diào)試過程中，拉延件起皺和開裂的原因很多，主要原因有4個方面：從設計上考慮拉延模工藝性是否合理；從模具本身的制造精度上考慮；從壓力機選擇是否合理，滑塊平行度、工作臺的精度以及試模板料牌號是否符合設計要求等方面考慮。

沖壓工藝對拉延件開裂和起皺的影響

拉延件的工藝性是沖壓工藝首先要考慮的問題，只有設計出合理的、工藝性好的拉延件，才能保證在拉延過程中不起皺、不開裂或少起皺、少開裂。在設計拉延件時，不但要考慮沖壓方向、沖壓位置、壓料面形狀、拉延筋的形狀及配置以及工藝補充部分等可變量的設計，還要合理地增加工藝補充部分，正確確定壓料面。各可變量設計之間又有相輔相成的關系，如何協(xié)調(diào)各變量的關系是成形技術的關鍵，不但要使之滿足該工序的拉延，還要滿足該工序沖模設計和制造工藝的需要，并給下道修邊、整形工序創(chuàng)造有利條件。拉延較復雜的拉延件成形性分析（CAE分析）是借助計算機軟件來實現(xiàn)的，世界各大汽車制造廠家以及模具制造廠家都要借助于一種或幾種板成形模擬軟件來提高其成功率和確保模具制造周期。國際上常用的軟件主要有美國ETA公司的Dynaform、法國ESI集團的PAM系列軟件以及德國AutoForm工程股份有限公司的AutoForm等。成形模擬軟件都有自己的專用軟件包，很大程度上幫助了模具設計人員，顯著減少模具開發(fā)設計時間及試模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自動工具，可方便地求解各類板件成形問題，直觀地看到成形過程中板料的裂紋、起皺、變薄、劃痕、回彈分析以及評估板料的成形性能，從而為板金成形工藝以及模具設計提供了很大的幫助。

以AutoForm為例，LG-1頂蓋后橫梁和右后門內(nèi)板CAE分析如圖1所示，其中：紅色為開裂區(qū)；橘黃色為隱裂區(qū)；黃色為危險區(qū)；綠色為安全區(qū)；灰色為延伸區(qū)；藍色為波浪區(qū)；粉色為起皺區(qū)。

設計拉延件時需要考慮以下4個方面： 1．正確確定沖壓方向 零件的沖壓方向是確定拉延工藝首先要遇到的問題，它不但決定能否拉延出滿意的拉延件，而且還影響到工藝補充部分的多少和壓料面的形狀。合理確定沖壓方向應滿足以下4方面的要求：

（1）無負角，設定沖壓方向時不允許產(chǎn)生圖2所示的沖壓負角；

（2）無滑移，保證開始拉延時凸模接觸毛坯的狀態(tài)良好、平坦、多點、平衡以及材料不竄動。接觸面越大，接觸面與水平面的夾角越小，毛坯越不易發(fā)生局部應力過載而使零件產(chǎn)生破裂。材料在拉延時貼模性能提高，容易獲得完整的凸模形狀，有利于提高零件的變形程度。設定時成形深度要淺。圖3顯示因為沖壓方向PRESS1的成形深度要比PRESS2的淺，所以設定PRESS1為沖壓方向。

（3）無側向力，拉延深度要均勻，進料阻力要平衡。拉延深度均勻是保證壓料面各部分進料阻力均勻可靠的主要條件，而壓料面各部分進料阻力均勻是確保拉延件不起皺、不開裂的重要保證。為盡可能地減少產(chǎn)品傾斜，當出現(xiàn)跟圖4相同傾斜情況時，受到箭頭方向的側向力，板件的面壓力不同，導致不能受到均勻的延伸率，所以成為起皺和破裂的原因。必須要傾斜時，設計模具的時候要考慮硬實一點能承受側向壓力的材質，并在模具結構上設置反側向力裝置，防止箭頭方向的變位。

（4）無沖擊線，轎車外板不得在零件表面留下沖擊線痕跡。

此外，正確的沖壓方向還要考慮到后序工序，修邊刃口強度好，翻邊后零件的形狀不變形，修邊沖孔的定位可靠。

2． 合理增加工藝補充面

為了實現(xiàn)拉延，往往要在制件的基礎上增加工藝補充部分，從而達到滿意的拉延效果。工藝補充部分是構成完整拉延件的必要組成部分，是指零件本身以外的部分，是拉延件設計成功與否的關鍵，也是衡量沖壓工藝設計水平的標志之一。圖5中紅色部分為LG-1左前翼子板拉延模的工藝補充面。

合理地增加工藝補充部分應滿足以下4方面的要求：

（1）必須構成完整的拉延件，生產(chǎn)一個完整的殼體，以利于拉延成形。

（2）平衡成形阻力，控制材料的流量，拉延深度要均勻，平衡拉延件各斷面的線段長度，充分利用材料的成形極限，避免開裂和起皺。（3）滿足壓料面的設計要求。

（4）滿足拉延后的修邊工序和翻邊工序的要求。

設計中應根據(jù)修邊線的位置確定各工藝補充部分的尺寸，特別是凹模R圓角處，因凹模圓角部分對拉延毛坯進料阻力影響很大，直接關系到拉延件的起皺或開裂，所以取值要合理。工藝補充部分的凹模圓角半徑一般取8～10mm，在能夠拉出滿意的拉延件的條件下，盡可能減少工藝補充部分，但必要時還要有意增加工藝補充(如凹槽、斜槽和凸筋等)。如果在設計拉延件時，經(jīng)過仔細分析，已考慮到某一部分(形狀變化急劇的部分)在拉延時有多余的金屬，可能會產(chǎn)生起皺，那么工藝人員就要有意在這部分的工藝補充上加凹槽或凸筋等，使多余的金屬在拉延過程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉延不起皺。同時加凹槽時要考慮到修邊容易去掉，這個方法可有效地解決拉延起皺問題。

3．正確的壓料面形狀

壓料面是工藝補充的一部分，在增加工藝補充時必須正確確定壓料面的形狀，使壓料面各部分進料阻力均勻可靠。要做到這一點，必須要保證拉延深度均勻，因為只有在壓料圈將拉延毛坯壓緊在凹模壓料面上，不形成皺紋或折痕，才能保證拉延件不皺不裂。圖6為LG-1左前翼子板拉延模壓料面。

在確定壓料面時一定要注意以下6點：（1）壓料面盡可能按一個平面設置。

（2）壓料面盡可能一個方向是曲線的話，另一個方向是直線。（3）壓料面盡量避免急劇彎曲。

（4）壓料面要盡量降低拉延深度，使形面平緩。

（5）壓料面展開長度比凸模展開長度短，材料才能產(chǎn)生拉延。如果壓料面展開長度比凸模長，拉延時可能會形成波紋或起皺。

（6）如果壓料面是零件本身的凸緣部分，則凹模圓角半徑只要根據(jù)具體情況確定，因零件圓角半徑一般都比較小，直接作為凹模圓角半徑不易拉延，必須加大才不會導致拉延時起皺或破裂。加大后的圓角可通過后工序的整形達到產(chǎn)品要求。

4．增加工藝切口或沖工藝孔

轎車外覆蓋件在拉延過程中，拉延較深的或有窗口反拉延成形的零件易拉裂，可用增加工藝切口或工藝孔的方法來解決。增加的工藝孔或切口應保證不因材料流動不好、拉應力過小而形成波紋或起皺，故工藝切口或工藝孔必須設置在拉應力大的拐角處，工藝切口或工藝孔的位置、大小、數(shù)量和形狀需要在調(diào)試拉延模時試驗確定。

例如：金剛LG-

1、LG-3車型四門外板拉延模、LG-3背門內(nèi)板拉延模就是通過在反成形和拉延深處的廢料區(qū)域沖制工藝切口得到圓滿解決的。既保證了拉延件的表面質量，又不影響產(chǎn)品形狀。一般工藝切口或工藝孔、凹槽應設在廢料部分，最后將其修掉。

模具設計時應注意的問題

由于拉延件在拉延時受多方面因素的影響，如壓力機精度以及模具制造誤差等，造成壓料面間隙不均勻，各點的壓力不均勻，導致拉延開裂和起皺。增加平衡塊的作用是調(diào)整壓料面的間隙，穩(wěn)定進料阻力，使材料流動均勻。平衡塊數(shù)量一般為8個，可以根據(jù)不同情況相應增加或減少，用內(nèi)六角螺釘安裝于壓邊圈上，其間隙調(diào)整為最大不產(chǎn)生皺紋，最小不低于板件料厚。

起皺和開裂現(xiàn)象的解決方法 1．零件起皺

拉延件產(chǎn)生凸緣起皺主要是由于拉延時板料受壓縮變形而引起的，通常采用提高板料內(nèi)徑向拉應力來消除皺紋，其調(diào)整方法如下：

（1）調(diào)整壓邊力的大小

當皺紋在制件四周均勻產(chǎn)生時，應判斷為壓料力不足，逐漸加大壓料力即可消除皺紋。當拉延錐形件和半球形件時，拉延開始時大部分材料處于懸空狀態(tài)，容易產(chǎn)生側壁起皺，故除增加壓邊力外，還應采用增加拉延筋來增大板內(nèi)徑向拉應力，消除皺紋。

（2）調(diào)整凹模圓角半徑

凹模圓角半徑太大，會增大坯料懸空部位，減弱控制起皺的能力，調(diào)整時可適當減小凹模圓角半徑。

（3）調(diào)整壓料面的間隙

調(diào)整壓料面間隙的方法有以下幾種：

①圖7采用里緊外松的原則，在凹模口直線彎曲變形區(qū)和延長變形區(qū)應允許壓料面稍有里緊外松現(xiàn)象，即里側間隙應略小于料厚t，外側間隙應略大于料厚t。因為在此兩類區(qū)域中，材料變形過程中料厚t或不變或變薄，這樣就造成了壓料間隙的變化。

材料變形過程中不同區(qū)域材料受力情況，延長類變形區(qū)在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區(qū)時，壓料面就減弱了壓料作用，而里緊外松的壓料面則可以均衡壓料力。隨著材料的流動，壓料面始終保持壓料作用，防止起皺等缺陷產(chǎn)生。

②圖8為采用里松外緊的原則，在壓縮變形區(qū)中，材料處于徑向受拉，切向受壓的應力狀態(tài)，毛坯在圓周方向上產(chǎn)生壓縮變形。隨著材料的流動，料厚有增大的趨勢，這樣會使壓料面間隙相對減小進而增大進料阻力，材料在拉應力的作用下易于破裂。因此在調(diào)模具壓料面間隙時應采用里松外緊的方法，消除材料厚度增加對材料變形的不利影響。

拉延模的調(diào)整是一項比較復雜和困難的工作，在壓料力不易控制的情況下，采取調(diào)整拉延間隙的辦法可消除因材料厚度變化而引起的壓料力變化對材料變形的不利影響，這種方法在調(diào)整拉延模時是很有效的。上述壓料面間隙調(diào)整原則是實際調(diào)整拉延模的經(jīng)驗總結，與理論分析相吻合。

2．零件開裂

零件開裂的根本原因在于拉延變形抗力大于簡壁開裂處材料的實際有效抗拉強度。在實際的模具調(diào)試中，常見解決拉延件破裂的調(diào)整方法如下：

①調(diào)整壓料力，使壓料力變??；

②調(diào)整拉延間隙，放置一個0.1mm的間隙墊，并使間隙變得均勻；

③調(diào)整凹模圓角半徑，凹模圓角半徑太小，零件易拉裂，加大凹模圓角半徑可減小拉裂程度； ④調(diào)整凸模圓角半徑；

⑤調(diào)整凸模與凹模的貼合率（研配）；

⑥毛坯尺寸太大或形狀不當，板料質量及潤滑不好也會使零件拉裂，故應改變毛坯尺寸或形狀，調(diào)整沖壓工藝；

⑦模具表面粗糙度不足，造成板料流動阻力過大； ⑧把氣墊調(diào)整低一點； ⑨調(diào)整拉延筋阻力；

⑩在實際模具調(diào)試過程中，如果以上手段還不能解決開裂問題，與產(chǎn)品協(xié)商對拉延件開裂部位，進行局部工藝造型更改。

造成零件開裂的原因很多，在調(diào)整時應仔細檢查開裂狀況、產(chǎn)生的部位，確定產(chǎn)生開裂的拉延行程位置，根據(jù)具體情況推斷產(chǎn)生開裂的原因，從而制定出解決開裂的具體方案。

結語

拉延模在初次試拉時拉延件又皺又裂，這時必須仔細觀察壓料面走料的情況，分析各種引起皺裂的原因。如果壓料面有壓痕，凹模圓角半徑處開裂，說明進料困難；如果壓料面形成波紋，則開始進料容易，以后由于波紋的產(chǎn)生，材料流動困難，從而產(chǎn)生起皺開裂在實際模具調(diào)試中，還可以先對試模板料進行等值網(wǎng)格劃分，待拉延完成后觀察板料的流動情況。

進料困難一般是由于壓料面的進料阻力太大引起的。如果壓料面和凹模圓角表面粗糙度值太大，或有反成形，局部拉延落差太大，就要減小機床壓邊力，適當加大凹模圓角，降低表面粗糙度值和加大拉延筋槽的間隙。如果局部拉延變形太大，有反成形，則要采取增加工藝切口或工藝孔的方法解決。

進料容易主要是由于壓料面的進料阻力太小，壓料面接觸不好，或設計的拉延件工藝性較差所致。如果是壓料面問題則要求研修壓料面，保證全面接觸，另外還要增加機床壓邊力或增加壓邊面積。如果是拉延件工藝性較差，則要重新設計拉延件，以拉延出合格產(chǎn)品。

以上僅是從沖壓工藝和拉延模設計以及調(diào)整等方面討論了如何防止零件的拉延起皺開裂的問題。引起拉延件起皺開裂的原因很多，我們應該在實際生產(chǎn)中注意觀察和總結。

第四篇：中國塑膠件制造行業(yè)分析報告

【關 鍵 詞】塑膠件制造行業(yè)

【報告來源】前瞻網(wǎng)

【報告內(nèi)容】2013-2017年中國塑膠件制造行業(yè)產(chǎn)銷需求與投資預測分析報告（百度報告名可查看最新資料及詳細內(nèi)容）

報告目錄請查看《2013-2017年中國塑膠件制造行業(yè)產(chǎn)銷需求與投資預測分析報告》

在一個供大于求的需求經(jīng)濟時代，企業(yè)成功的關鍵就在于，是否能夠在需求尚未形成之時就牢牢地鎖定并捕捉到它。那些成功的公司往往都會傾盡畢生的精力及資源搜尋產(chǎn)業(yè)的當前需求、潛在需求以及新的需求！

隨著塑膠件制造行業(yè)競爭的不斷加劇，行業(yè)內(nèi)企業(yè)資本運作日趨頻繁，渠道擴張日益加速，國內(nèi)優(yōu)秀的塑膠件制造企業(yè)愈來愈重視對行業(yè)市場的研究，特別是對企業(yè)發(fā)展環(huán)境和市場需求趨勢變化的深入研究。正因為如此，一大批國內(nèi)優(yōu)秀的塑膠件制造企業(yè)迅速崛起，逐漸成為塑膠件制造行業(yè)中的翹楚！

本報告利用前瞻資訊長期對塑膠件制造行業(yè)跟蹤搜集的一手市場數(shù)據(jù)，全面而準確地為您從行業(yè)的整體高度來架構分析體系。報告主要分析了中國塑膠件制造行業(yè)的發(fā)展環(huán)境以及發(fā)展現(xiàn)狀；中國塑膠件制造行業(yè)的市場競爭情況；中國塑膠件制造行業(yè)的區(qū)域發(fā)展情況；塑膠件制造行業(yè)下游應用領域需求前景；塑膠件制造行業(yè)發(fā)展趨勢與投資建議；并對國內(nèi)領先的塑膠件制造企業(yè)經(jīng)營情況做了深入詳盡地分析；同時，佐之以全行業(yè)近年來全面詳實的一手連續(xù)性市場數(shù)據(jù)，讓您全面、準確地把握整個塑膠件制造行業(yè)的轉型升級走向和發(fā)展趨勢。

本報告最大的特點就是前瞻性和適時性。報告通過對大量一手市場調(diào)研數(shù)據(jù)的前瞻性分析，深入而客觀地剖析了我國塑膠件制造行業(yè)的發(fā)展規(guī)模和競爭格局，并根據(jù)塑膠件制造行業(yè)的發(fā)展軌跡及多年的實踐經(jīng)驗，對塑膠件制造行業(yè)未來的發(fā)展前景做出審慎分析與預測，是塑膠件制造生產(chǎn)企業(yè)、投資企業(yè)準確了解塑膠件制造行業(yè)當前最新發(fā)展動態(tài)，把握市場機會，做出正確經(jīng)營決策和明確企業(yè)發(fā)展方向不可多得的精品，也是業(yè)內(nèi)第一份對塑膠件制造行業(yè)產(chǎn)銷情況與領先企業(yè)進行全面系統(tǒng)分析的重量級報告。

報告目錄請查看《2013-2017年中國塑膠件制造行業(yè)產(chǎn)銷需求與投資預測分析報告》

第五篇：工具鉗工技師論文-關于拉延件開裂的研究

關于拉延件開裂的研究

摘要：對于薄板料拉延件來說，在調(diào)試和正常生產(chǎn)過程中都有可能發(fā)生開裂的情況。本文通過對拉延件經(jīng)常出現(xiàn)的問題加以分析總結,并提出解決辦法。旨在通過本文,能對我們以后的拉延模具制造及調(diào)試過程有所啟發(fā)及幫助。關鍵詞：拉延件 開裂

研究

１．引言

在汽車工業(yè)日益發(fā)達的今天，拉延件被廣泛地應用在汽車車身上。如汽車頂蓋、前圍、地板、后圍和車門等，都是通過拉延，再加上其他工序制作完成的。但是對于薄板料拉延件來說，在調(diào)試和正常生產(chǎn)過程中都有可能發(fā)生開裂的情況。怎樣解決拉延件的開裂，是我們經(jīng)常都要面對的問題。2．問題反應

通過多次對拉延模具的調(diào)試，不斷總結和研究，通過多次請教和其他師傅的指導，總結出拉延件開裂的問題，主要是由于以下六個方面的原因引起的： 2.1壓邊力過大； 2.2拉延模具圓角過??； 2.3拉延模具表面光潔度較差； 2.4材料拉延系數(shù)及潤滑差； 2.5壓機工作速度快； 2.6坯料尺寸大。

只要這六個方面的問題都得到相應解決，拉延件開裂的問題也就迎刃而解了。3．解決辦法

3.１壓邊力過大的問題

由于壓邊力過大，造成材料局部流動困難，不能及時流動到模腔內(nèi)，材料在此部位拉裂。造成壓邊力過大的原因有兩個方面；第一，由于沖床的氣墊壓力過大，在壓制過程中使材料表面和拉延模壓邊圈型面的摩擦力增大，超出了材料的抗拉強度，把材料拉裂。對于這種情況，可以逐漸把沖床的氣墊壓力降低直到材料不開裂為止。如下模氣墊壓力在4.0Mpa時，材料開裂了，就把氣墊壓力降低到3.5Mpa。如果降低到3.5 Mpa時，材料還在開裂，就把氣墊壓力降低到3.0Mpa或2.5Mpa，直至拉延件不被拉開裂。第二，由于拉延模具壓邊圈四周的調(diào)整墊塊厚度太薄，上模和壓邊圈之間的間隙太小，壓邊力增大，在壓制過程中使材料表面和拉延模壓邊圈型面的摩擦力增大，造成材料局部流動困難，不能及時流動到模腔內(nèi)，材料拉裂。對于這種情況，可以在調(diào)整墊塊下面增加墊片來增大上模和壓邊圈之間的間隙，減小壓邊力；使材料在模腔內(nèi)流動，解決拉延件開裂的問題。

3.２拉延模具圓角過小的問題

拉延模具圓角過小，在壓制過程中也會造成材料流動困難，把材料拉裂了。對于這種情況，采起的措施是在材料拉裂相應的位置把圓角適當加大，材料流動性好了，也就不會把材料拉裂。在這里特別說明，在加大圓角的時候要慢慢加大，不可以草率行事。在拉延模具的調(diào)試過程中，圓角的大小對于控制材料在模腔中的流動是至關重要的。只有正確控制圓角的大小，才能使材料均勻的流動，不會產(chǎn)生起皺和開裂。

3.３模具表面光潔度較差的問題

拉延模具的表面光潔度較差也會在壓制過程中影響材料的流動，發(fā)生開裂的情況。在拉延模具的調(diào)試過程中，壓邊圈和凸模以及凹模的型面和圓角是否有很好的光潔度，也是造成材料流動是否困難的一個重要因素。第一，在壓邊圈上的各部分型面和圓角對于材料的流動起到十分重要的作用，只要壓邊圈上的型面和圓角有很好的光潔度，在壓制過程中材料就會在模腔中均勻的流動。如果這些重要的型面和圓角，沒有很好的光潔度，那么在壓制過程中，就會造成材料局部流動困難。有的部位型面和圓角有很好的光潔度，材料流動性很好；有的部位沒有很好的光潔度，造成型面與材料之間的摩擦力增大，材料流動困難發(fā)生開裂的情況。第二，在凸模上的各部分型面和圓角有很好的光潔度，對于材料的流動也起到十分重要的作用。在拉延壓制過程中，材料是經(jīng)過凸模周邊的圓角流動到各個高低不一的型面，如果這些重要的型面和圓角，沒有很好的光潔度在壓制過程中，就會造成材料局部流動困難，發(fā)生開裂的情況。只要凸模上的型面和圓角有很好的光潔度，在壓制過程中材料就會在模腔中均勻的流動，避免發(fā)生開裂的情況。第三，在凹模上的各部分型面和圓角有很好的光潔度，對于材料的流動也起到十分重要的作用。因為凹模的型面既要和壓邊圈配合保證材料的流動性，又要與凸模的型面相配合保證拉延件的尺寸要求和材料的流動性。所以保證凹模各部分型面和圓角有很好的光潔度，對于材料的流動也起到十分重要的作用。

3.４拉延材料及潤滑的問題

選擇拉延系數(shù)好的材料，也可以在拉延壓制過程中避免發(fā)生開裂的情況。因為，拉延系數(shù)好的材料在壓制過程中材料本身的流動性能就很好，能避免發(fā)生開裂的情況。另外，良好的潤滑也可以在拉延壓制過程中避免發(fā)生開裂的情況。在拉深工序中，不但材料的塑性變形強烈，而且材料和拉延模具工作表面之間存在很大的摩擦力和相對滑動。在拉深時采用潤滑劑不僅可以降低材料和拉延模具工作表面之間存在的很大的摩擦力，而且可以相對提高變形程度，還能保護拉延模具工作表面和拉延件表面不被損傷。實踐證明：在拉深工序中，采用潤滑劑和不采用潤滑劑相比，其拉深力可以降低30%左右。在拉深工序中更應該重視潤滑劑涂抹的部位，應該將潤滑劑涂抹在凹模圓角和壓邊面以及與它們相接觸的材料表面上，就可以在拉延壓制過程中避免發(fā)生開裂的情況。

3.５壓機工作速度的問題

在拉延壓制過程中，壓機工作速度的快慢也會影響拉延件的好壞。在拉延過程中，壓機的工作速度越快，材料越容易被拉裂；壓機的工作速度越慢，材料的各個部分在相互的作用力影響下，緩慢地在模腔內(nèi)流動，就避免發(fā)生開裂的情況。3.６坯料尺寸大小的問題

在拉延壓制過程中，坯料尺寸的大小，也會影響拉延件的好壞。在不影響拉延件質量的前提下，減小坯料尺寸可以在拉延壓制過程中減小拉延模具與材料之間的摩擦力，避免發(fā)生開裂的情況，還可以節(jié)約原材料，降低生產(chǎn)成本。4．結束語

拉延模是所有覆蓋件模具中最重要也是最關鍵的。拉延模的好壞決定了能否拉延出合格的產(chǎn)品型狀，有了合格的拉延件才能進行后續(xù)的模具制造，最終獲得合格的覆蓋件產(chǎn)品。

汽車覆蓋件拉延模千變?nèi)f化，我所提及的問題及解決辦法只是憑我多年的工作經(jīng)驗所獲得的體會，不足的地方還請各位補充。文中不足的地方懇請各位批評指正。

參考文獻：

[1]中國模具設計大典.中國機械工程學會，2003.5.[3]最新汽車覆蓋件沖壓成形模具設計制造與組合裝配工藝技術手冊.中國科技文化出版社.