第一篇：包裝材料存放控制流程 -

XXX有限公司

包裝材料存放控制流程

1.目的：建立包裝材料的管理標規(guī)程，使倉庫發(fā)料及車間領(lǐng)料規(guī)范進行。2.范圍：包裝材料。

3.職責：包裝材料設(shè)計人員，采購部、倉庫管理人員負責實施。4.內(nèi)容：

4.1 包裝材料采購、驗收及入庫。

4.1.1 內(nèi)包裝材料（直接接觸產(chǎn)品）的選型應符合國家相關(guān)規(guī)定的質(zhì)量標準 及行業(yè)標準，并保證包裝材料和包裝形式在有效期內(nèi)保持產(chǎn)品無菌，以及在包裝、運輸、儲存和使用時不會對無菌醫(yī)療器械進行污染，必要時進行確認。

4.1.2 非直接接觸產(chǎn)品的外包裝材料除應遵循國家相關(guān)法規(guī)外，其規(guī)格、尺 寸、文字裝璜等也應遵循有關(guān)規(guī)定。

4.1.3 包材的采購也應在定點廠家采購。

4.1.4 包裝材料到貨后，先由庫房人員對其外觀（包括尺寸、式樣、顏色、有無污染、破損）進行檢測，凡不符合要求的，點數(shù)封存。合格品由倉庫保管員按貨物憑證進行品名、規(guī)格、數(shù)量驗收，無誤后貯于待驗區(qū)，用黃色(代表待檢)繩圍住，掛黃色“待檢”標志。

4.1.5 倉庫保管員應及時填寫標識卡，交品管部抽樣檢查。4.1.6 檢驗不合格的包裝材料依不合格品管理處理。

4.1.7 檢驗合格的包裝材料由倉庫保管員將品管部發(fā)放的包裝材料合格證放到貨位卡上，并辦理相關(guān)的入庫手續(xù)。

4.2 包材的貯存。

4.2.1合格與不合格包裝材料分類存放并明顯標識。

4.2.2 入庫的包裝材料要按品種、規(guī)格，分類存放，并應分類入帳。4.2.3包裝材料一定要放置在墊板上或貨架上，防潮防霉，庫房應有通風裝 置，應防止霉變、水漬、蟲蛀、鼠咬等。

4.3 包材的運輸：包材的運輸過程中應保持防護材料的完整性，防止雨淋、暴曬等。

4.4 包裝材料的使用及發(fā)放： 4.4.1 包裝材料發(fā)放原則：

4.4.1.1 包裝材料的發(fā)放必須遵循“先進先出”的原則，一般情況下應整批 發(fā)放使用。倉管員應認真清點核對發(fā)放物料的品名、規(guī)格、流水號、數(shù)量、與需

XXX有限公司

料送料單一致，并簽名驗收。

4.4.1.2 包裝材料的發(fā)放憑品管部QA包裝材料合格證和生產(chǎn)部包裝材料需 料送料單限額發(fā)放，印有本公司品名、商標等標志的包裝材料和標簽發(fā)放，按標簽管理辦法執(zhí)行。

4.4.1.3 每次發(fā)料后，庫管員要在庫存貨位卡上和臺帳上填清貨物去向、結(jié) 存情況。拆散包裝的包裝材料應立即包裹好，貼好標簽。發(fā)料時應復核存量，如有差錯，應查明原因，并報QA處理后，方可繼續(xù)發(fā)料。

4.4.1.4 倉庫保管員按包裝指令單備料，按包裝指令單和領(lǐng)料單發(fā)料。發(fā)料人、領(lǐng)料人均應在領(lǐng)料單上簽名。

4.4.1.5 車間剩余不用的包裝材料退庫時，應清潔完整，經(jīng)倉庫保管員核對無誤后，由車間填寫退料單。

4.4.2 包裝材料發(fā)放操作規(guī)程：

4.3.2.1 倉庫應按生產(chǎn)部下達的包裝指令單，對車間領(lǐng)用包裝材料的品種、規(guī)格、數(shù)量負責備料，做到按計劃限額發(fā)料。

4.4.2.2 車間領(lǐng)料人對照包裝材料質(zhì)量制度和標簽、說明書樣張進行核對，倉庫保管員和領(lǐng)料人均應在領(lǐng)料單上簽字。

4.4.2.3 車間物料核算員根據(jù)生產(chǎn)計劃對某一制劑經(jīng)化驗合格后，需進行包 裝前開具該制劑的包裝領(lǐng)料單，該單內(nèi)容應包括：產(chǎn)品名稱、規(guī)格、包裝物批量、各包裝材料的名稱、用量。一式二份交生產(chǎn)部負責人復核并簽名。

4.4.2.4由生產(chǎn)部負責人交QA審核，QA逐項審核，審核后交品管部負責人 復核審定。先后簽名，審核工作應于一個工作日內(nèi)完成。

4.4.2.5 經(jīng)上述審核后，QA將包裝材料領(lǐng)料單退回車間。車間管理員 將一份送到倉庫，一份留存，作為領(lǐng)料的依據(jù)。

4.4.2.6 倉管員收到包裝需料送料單后與車間物料管理員聯(lián)系約定時間，一 次分批送料至車間。

4.4.2.7 倉管員按領(lǐng)料單的批準物料及數(shù)量，在送料前將應發(fā)物料外面清潔后放在墊倉板上（用吸塵器吸去灰塵），以清潔的塑料布蓋嚴，用小車送到車間的包裝收料區(qū)。內(nèi)包裝材料送至緩沖間，通知生產(chǎn)部接收。外包裝材料送至包裝間門口，移入包裝操作間墊板，由生產(chǎn)部接收。

4.4.2.8 車間主管按照經(jīng)審核的包裝領(lǐng)料單逐項清點物料，核對品名、數(shù)量及合格證等，確認無誤后在領(lǐng)料上簽字，將倉庫聯(lián)退回庫管員存檔，車間操作工

XXX有限公司

除去外包裝后移入潔凈區(qū)專用托盤，由操作工將包裝材料移至車間指定區(qū)域保存。外包裝及倉庫墊板由倉庫送料員退回倉庫處理。

4.4.2.9 包裝過程中因損耗、計量不足等原因，車間物料核算員按領(lǐng)料手續(xù) 補領(lǐng)。

4.5.包裝材料的退庫和銷毀：

4.5.1 對于未使用完的包裝材料，依相應的規(guī)程退回庫房，由庫房辦理退庫 手續(xù)并記錄，主要包括：品名、批號、規(guī)格、數(shù)量、退庫原因、是否或繼續(xù)使用等。

4.5.2 對于不能使用的包裝材料應由庫房依不合格品管理銷毀處理。4.6 品管部對包裝材料貯存、運輸及使用進行監(jiān)督。

第二篇：包裝質(zhì)量控制文件

包裝部質(zhì)量控制管理辦法

一、目的：

有效地控制產(chǎn)品質(zhì)量，減少和消除產(chǎn)品質(zhì)量問題，提高產(chǎn)品出廠合格率.二、范圍：

從板件交接、裝配、配套、打包入庫的整個過程.三、工作程序：

3．1板件交接質(zhì)量控制：

3.1.1木作雙面板、熱壓板由木作安排專人配送，交接板件時應對所交板件的名稱進行仔細核對，對所交板件規(guī)格、木紋方向，顏色、封修邊、防護、周邊有無粗糙破損等情況進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有批量質(zhì)量問題應立即通知前工序及時處理。

3.1.2經(jīng)過油漆部面漆工序到包裝的板件，當面漆交接員送來時，指定專人接收，接收時對板件型號、名稱、顏色及板件表面質(zhì)量進行檢查是否合格，特別是油漆工藝難度的板件需仔細檢查，如發(fā)現(xiàn)批量不合格立即通知前工序處理，并對數(shù)量進行清點。

3.2成品調(diào)試質(zhì)量控制：

3．2．1各生產(chǎn)線應指定一名調(diào)試員工負責調(diào)試，調(diào)試員根據(jù)包裝當天的生產(chǎn)流程對每種產(chǎn)品（整裝產(chǎn)品現(xiàn)場由質(zhì)管員驗收）在操作前隨意抽取一件進行組裝，組裝時對五金板件不得有少裝、漏裝、錯裝的現(xiàn)象，而且每件產(chǎn)品必須組裝完整到位；

3．2．2調(diào)試員調(diào)試時，若有異常或不便安裝等情況，應及時向線長和質(zhì)管員報告，以便得到糾正和處理，試裝完成后經(jīng)線長和質(zhì)管員評審合格后方可拆除，并將調(diào)試結(jié)果記錄在《成品調(diào)試驗證報告》中.3．3裝配質(zhì)量控制：

3．3．1各種板件按加工要求進行操作（敲預埋件、木榫、裝飾件等），在生產(chǎn)過程中對每一種裝飾件、花心要求組裝規(guī)格一致，接頭處相吻合、自然，組裝好后牢固不松動，并且嚴格進行自檢，再分類整齊堆放，標識、防止誤用；

3．3．2玻璃門組裝：

3．3．2．1首先檢查被粘壓板件（如門條、門板等）是否合格，如有異形類板件，需用三合板刀割破槽位處紙，并處理干凈，用氣管將槽內(nèi)或孔內(nèi)灰塵異物吹干凈，檢查槽位、孔位是否均勻一致（寬度、深度），再將板件分類配套；

3．3．2．2門板粘壓時，以45度角將膠槍沿玻璃邊與板槽的結(jié)合處均勻涂膠，涂膠時必須檢查膠槍噴嘴的大小是否與被涂部位相適應，檢查膠槍是否完好，涂膠后的板件放入玻璃時須檢查玻璃是否準確到位，有無膠溢出等現(xiàn)象.3．3．2．3粘壓好的玻璃門待干后，必須由裝配工序?qū)γ恳粔K玻璃門進行檢查清理，配套堆放，再進行轉(zhuǎn)序；

3．3．2．4玻璃門板的粘壓的質(zhì)量標準必須達到玻璃板上不得有玻璃及其他臟物；不得有移位，錯位現(xiàn)象；不得有劃傷、碰傷等現(xiàn)象；玻璃與板件之間必須大小規(guī)格相適宜

3．3．2．5成立玻璃粘壓小組，在每次生產(chǎn)玻璃門時由各線小組成員粘壓，其它員工不得參與直接生產(chǎn)，在生產(chǎn)超負荷時，只能由線長親自委任技術(shù)好的個別員工間接培訓學習，而且在每批次投產(chǎn)前，由線長親自對小組成員進行現(xiàn)場培訓.3．3．2．6對發(fā)現(xiàn)未檢查板件或玻璃進行操作者，每次處罰10元，線長連帶50%，操作者沒有嚴格按照操作程序進行生產(chǎn)者，每次10元線長連帶50%；對操作的產(chǎn)品沒有檢查直接轉(zhuǎn)序的發(fā)現(xiàn)不合格每次每塊10元，線長連帶50%；由玻璃膠原因造成的客戶反饋的質(zhì)量問題，每件處罰粘壓責任人30元，線長連帶50%；以上處罰由生產(chǎn)質(zhì)量調(diào)配主管執(zhí)行.3．3．3門板反面的處理：

3．3．3．1門板在交接時檢查板件質(zhì)量的同時，需抽查板件反面是否有污染物，或臺車放板時留下的痕跡；

3．3．3．2門板在操作時先檢查一下工作臺是否干凈或許有污染物，操作好的門板在進行配

套前，需對門板進行清理，特別需要打膠的門板，清理時用雞毛擔和用酒精和抹布進行清潔，然后再轉(zhuǎn)序.3．4產(chǎn)品包裝質(zhì)量控制：

3．4．1各生產(chǎn)線各班組指定一名對包件較為熟悉，且責任心強的員工，為配套員.3．4．2配套員根據(jù)調(diào)試結(jié)果和各種板件操作完成情況，嚴格按照《包裝工藝規(guī)程和質(zhì)量標準》要求進行清點，配運板件至配套區(qū)域并對板件的質(zhì)量進行抽查檢驗，驗證操作是否合格，配對板件是否有誤，然后對數(shù)量進行清點，并將結(jié)果記錄在配套專用表格內(nèi)，以便包裝員檢查，、.3．4．3包裝組長根據(jù)生產(chǎn)狀況，將配套好的板件安排人員進行包裝，安排時應考慮員工的技術(shù)水平，素質(zhì)高低，包件的難易程度，同時指定專人對包件進行負責.3．4．4根據(jù)分配任務(wù)，包件負責人或安排員工應對配好套的板件進行數(shù)量和規(guī)格復核無誤后方可執(zhí)行包裝.3．4．5包裝放板時包件負責人應對板件進行互檢有無其他質(zhì)量問題，同時對每位員工所放的板件進行查看，有無錯放和漏放現(xiàn)象.3．4．6配套包件包完后，配套員，包件負責人應對該包件的結(jié)果進行復檢，出現(xiàn)異常，應即時折包檢查，糾正，無誤后，方可入庫.3.5產(chǎn)品入庫質(zhì)量控制：

3.5.1成品入庫一般一天分三次入庫：上午下班前30分鐘，下午下班前和晚上下班前30分鐘，負責入庫的組長或員工必須點清實物，查看標識，包件標識必須與包件實物相符合，如發(fā)現(xiàn)有不相符或不清楚，需立即填寫更改。然后填寫電腦入庫單（按要求內(nèi)容填寫、原則上不得有涂改，若有涂改處要蓋章或簽字）.3.5.2訂制、退貨返工品入庫按手工入庫單直接開具.和成品倉入庫員交接執(zhí)行.四、獎懲措施：

4.1板件在操作過程中產(chǎn)生的質(zhì)量問題，按《質(zhì)量管理獎懲制度》4.2.1條款執(zhí)行.4.2成品包裝生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的質(zhì)量問題，按《質(zhì)量管理獎懲制度》4.3條款執(zhí)行.

第三篇：包裝車間質(zhì)量檢驗流程

包裝車間質(zhì)量檢驗流程

一、目的配合公司質(zhì)量文件要求，根據(jù)包裝車間質(zhì)量控制要求，確保包裝車間各項質(zhì)量檢驗得到有效控制

二、適用范圍

本程序適合包裝車間的原材料、半制品、成品木箱的檢驗

三、內(nèi)容

1、原材料檢驗

1.1生產(chǎn)部包裝車間倉管員接收外協(xié)單位的《送貨清單》，確認物料已送貨到公司包裝廠無誤后，將《送貨清單》移交包裝廠來料檢驗質(zhì)檢員，要求質(zhì)檢員對清單所列貨物做出檢驗；

1.2來料檢驗質(zhì)檢員接收清單后，按清單所列物料的品種、數(shù)量，從質(zhì)檢資料中找到相應的檢驗程序和相關(guān)檢驗圖紙，按照檢驗程序和檢驗圖紙要求以及抽檢比例檢驗物料；

1.3來料檢驗質(zhì)檢員在檢驗過程中，應及時填寫《來料檢驗報告》，《來料檢驗報告》中的各項檢驗項目和檢驗記錄數(shù)據(jù)不能遺漏，記錄字體應清晰，使用單位應符合檢驗程序文件或檢驗圖紙的要求（單位相同或符合國際通用使用單位標準）；

1.3.1新版《來料檢驗報告》未制定完成前，暫時仍使用目前現(xiàn)有的《五金類——來料檢驗報告》、《夾板——來料檢驗報告》、《木方、木板——來料檢驗報告》、《防水布——來料檢驗報告》；

1.4來料檢驗質(zhì)檢員檢驗完物料后，應盡可能在10分鐘內(nèi)按照檢驗資料的標準判斷供應商所送物料是否符合質(zhì)量要求，判斷后應立即將《來料檢驗報告》交質(zhì)檢小組負責人再次評估；

1.5質(zhì)檢小組負責人應盡快對《來料檢驗報告》確認（以不影響來料貨物接收為宜）；

1.5.1評估結(jié)果合格，將《來料檢驗報告》交回來料檢驗質(zhì)檢員，質(zhì)檢員即時將《來料檢驗報告》的相關(guān)結(jié)果反饋倉管員；

1.5.2對不能根據(jù)檢驗標準判斷的物料，質(zhì)檢小組負責人應立即向資料編制人或工藝小組人員反饋，會同工藝人員即時對物料做出評估；

1.5.3如仍不能對物料進行有效的判斷，應立即向本部門領(lǐng)導反映情況；

1.6本部門領(lǐng)導應視乎情況和生產(chǎn)需求，及時對問題做出處理，處理結(jié)果應及時反饋質(zhì)檢小組負責人；

1.7來料檢驗質(zhì)檢員收到質(zhì)檢小組負責人反饋后，應即時向倉管員反饋，《來料檢驗報告》其中一聯(lián)應歸檔存放；

1.8倉管員接收到《來料檢驗報告》，應即時依據(jù)《來料檢驗報告》結(jié)果，按《來料接收程序》對來料進行處理；

1.9來料檢驗質(zhì)檢員應在倉管員接收完物料后，對物料的每一堆垛貼上

“合格”、“讓步接收”標識；

1.10具體操作流程可參見附表《原材料檢驗流程圖》；

2、生產(chǎn)過程檢驗

2.1生產(chǎn)班組人員對本工序已完工產(chǎn)品應按車間生產(chǎn)圖紙或工藝要求進行自檢，自檢分為首檢和批檢，首檢指操作者最先加工的一定數(shù)量的產(chǎn)品進行檢查，批檢指操作者完成一定數(shù)量的加工產(chǎn)品并形成一個批次后的檢查，自檢合格后的產(chǎn)品方可流到下一生產(chǎn)工序；

2.1.1不合格產(chǎn)品應即時在本崗位進行反修，對不合格產(chǎn)品應按《車間工序不合格產(chǎn)品處理程序》進行處理；

2.1.2對于工序中要求需質(zhì)檢人員檢驗確認的產(chǎn)品，生產(chǎn)班組人員應填寫《半制品質(zhì)檢報檢單》，交生產(chǎn)車間質(zhì)檢員進行檢驗；

2.2車間質(zhì)檢員對生產(chǎn)工序人員提交的《半制品質(zhì)檢報檢單》應及時進行檢驗(以不影響生產(chǎn)為宜)；

2.2.1檢驗時應按照產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝要求或生產(chǎn)圖紙進行檢驗，檢驗過程中應及時填寫《半制品質(zhì)檢報檢單》，《半制品質(zhì)檢報檢單》中的各項檢驗項目和檢驗記錄數(shù)據(jù)不能遺漏，記錄字體應清晰，使用單位應符合檢驗程序文件或檢驗圖紙的要求（單位相同或符合國際通用使用單位標準）；

2.2.2車間質(zhì)檢員應有足夠的能力判斷半制品是否符合質(zhì)量要求,并能獨立處理車間半制品質(zhì)檢工作,無需報質(zhì)檢小組負責人決定；

2.2.3檢驗后應對已檢驗物料貼上“合格”、“不合格”、“讓步接收”標識，《半制品質(zhì)檢報檢單》應歸檔存放；

2.3生產(chǎn)過程檢驗中如發(fā)現(xiàn)重大不合格或連續(xù)兩批次不合格,車間質(zhì)檢員應及時發(fā)出《糾正和預防措施控制要求通知》，要求相關(guān)責任班組整改，具體參見《糾正措施控制程序》；

2.4具體操作流程可參見《生產(chǎn)過程檢驗流程圖》

3、部件成品檢驗

3.1生產(chǎn)班組人員對已完工部件成品應按車間生產(chǎn)圖紙和工藝要求進行自檢（此自檢定義為批檢）；

3.1.1不合格產(chǎn)品應即時在本崗位進行反修，對不合格產(chǎn)品應按《車間工序不合格產(chǎn)品處理程序》進行處理；

3.2自檢合格部件成品應填寫《部件成品質(zhì)檢報檢單》，填寫完畢后交車間質(zhì)檢員進行檢驗；

3.3車間質(zhì)檢員對生產(chǎn)工序人員提交的《部件成品質(zhì)檢報檢單》應及時進行檢驗(以不影響生產(chǎn)為宜)；

3.3.1檢驗時應按照產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝要求或生產(chǎn)圖紙進行檢驗，檢驗過程中應及時填寫《部件成品質(zhì)檢報檢單》，《部件成品質(zhì)檢報檢單》中的各項檢驗項目和檢驗記錄數(shù)據(jù)不能遺漏，記錄字體應清晰，使用單位應符合檢驗程序文件或檢驗圖紙的要求（單位相同或符合國際通用使用單位標準）；

3.3.2車間質(zhì)檢員應有足夠的能力判斷半制品是否符合質(zhì)量要求,并能獨立處理車間半制品質(zhì)檢工作,無需報質(zhì)檢小組負責人決定；

3.3.3檢驗后應對已檢驗物料貼上“合格”、“不合格”、“讓步接收”標識，《部件成品質(zhì)檢報檢單》應歸檔存放；

3.4部件成品檢驗中如發(fā)現(xiàn)重大不合格或連續(xù)兩批次不合格,車間質(zhì)檢員應及時發(fā)出《糾正和預防措施控制要求通知》，要求相關(guān)責任部門整改，具體參見《糾正措施控制程序》；

3.5具體操作流程可參見《部件成品檢驗流程圖》；

4、拼裝木箱成品檢驗

4.1拼裝人員（包括客戶廠的我司人員）對已完工木箱成品應按生產(chǎn)圖紙和工藝要求進行自檢（此自檢定義為每一個木箱成品）；

4.1.1不合格產(chǎn)品應即時在本崗位進行反修；不能反修成品應即時通知當班主管；當班主管應即時對木箱成品做出是否更換決定，并通知我司包裝廠負責人增加生產(chǎn)計劃；

4.2自檢合格部件成品如在我司包裝廠拼裝，即按本程序中程序第4部份執(zhí)行，如拼裝在客戶廠，則應按客戶廠的質(zhì)檢程序執(zhí)行；

4.3對于在客戶廠拼裝的木箱成品，生產(chǎn)車間質(zhì)檢小組外協(xié)質(zhì)檢員應定時及不定時對木箱成品進行抽檢，抽檢的檢驗單按《部件成品質(zhì)檢報檢單》書寫；

4.4成品木箱檢驗的《部件成品質(zhì)檢報檢單》應歸類存檔；

4.5成品木箱檢驗中如發(fā)現(xiàn)重大不合格或連續(xù)兩批次不合格,質(zhì)檢小組外協(xié)質(zhì)檢員應及時發(fā)出《糾正和預防措施控制要求通知》，要求相關(guān)責任部門整改，具體參見《糾正措施控制程序》；

4.6包裝廠應及時跟蹤客戶廠對于我司拼裝木箱的質(zhì)量檢驗情況；及時跟進客戶廠提出的質(zhì)量問題處理，并對問題歸類存檔；

4.7對客戶廠提出的質(zhì)量問題,執(zhí)行本程序的5.5規(guī)定；

4.8具體操作流程可參見《木箱成品檢驗流程圖》；

5、質(zhì)檢抽樣方法

5.1質(zhì)檢抽樣方法采用美國軍用標準MIL-STD-105E方法抽樣,一般檢查水平Ⅱ級標準抽取樣品,具體標準參見附表《批次性抽樣樣本代字表》、《批次性減量檢驗單次抽樣計劃表》、《批次性正常檢驗單次主抽樣計劃表》；

5.2比較質(zhì)量AQL值（以AQL值評定批次檢驗的結(jié)果：合格/不合格）：致命缺陷（Critical）????????????0嚴重缺陷（Major）????????????1.5輕微缺陷（Minor）????????????4.0

致命缺陷：對產(chǎn)品功能、安全產(chǎn)生嚴重影響或如存在質(zhì)量問題可能對人體安全產(chǎn)生隱患的檢查項目；

嚴重缺陷：對產(chǎn)品功能、安全、外觀產(chǎn)生較嚴重影響的檢查項目；輕微缺陷：對產(chǎn)品功能、外觀只產(chǎn)生輕微影響的檢查項目；

第四篇：產(chǎn)品質(zhì)量控制流程

產(chǎn)品質(zhì)量控制流程 質(zhì)量計劃

1.1業(yè)務(wù)部會簽合同評審表時，須將合同草案附后。若在正式簽訂合同時，與生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量有關(guān)的任何事項有所更改，業(yè)務(wù)部須以《業(yè)務(wù)聯(lián)系單》的方式知會會簽人，《業(yè)務(wù)聯(lián)系單》上應注明更改事項，并將正式合同附后，重新征得會簽人同意后，方可簽訂正式合同。1.2簽訂合同之后，品管課須根據(jù)合同及技術(shù)規(guī)范要求，制定《質(zhì)量計劃書》，內(nèi)容包括：執(zhí)行標準，客戶特殊要求，檢驗內(nèi)容和要求等。1.3《質(zhì)量計劃書》經(jīng)相關(guān)單位簽認后，將執(zhí)行標準影印件附后由品管課發(fā)送至品保經(jīng)理、檢驗課、制程室、庫房等相關(guān)單位。各單位遵照執(zhí)行。

1.4若合同更改，業(yè)務(wù)部須將《合同更改單》及新合同及時送達工務(wù)品保等相關(guān)單位。品管課修改《質(zhì)量計劃書》，并附在《工作聯(lián)系單》之后送至廠長、副廠長、制程室、庫房、品保經(jīng)理、檢驗課等相關(guān)單位。各單位遵照執(zhí)行。

1.5交貨后，品管課對質(zhì)量計劃執(zhí)行情況進行總結(jié)，填寫《制程質(zhì)量統(tǒng)計表》、《焊接人員焊接質(zhì)量統(tǒng)計表》、《鏟修人員鏟修質(zhì)量統(tǒng)計表》，并對相關(guān)單位質(zhì)量計劃執(zhí)行情況作出考核評價。2收料檢查

2.1采購課簽訂鋼板采購合同須嚴格按照品管課開出的《鋼板采購規(guī)范》執(zhí)行，若廠商能力不能達到《鋼板采購規(guī)范》要求，須對《鋼板采購規(guī)范》進行修改時，采購課須填寫《工作聯(lián)系單》，經(jīng)總經(jīng)理簽字后，送達品管課，由品管課對《鋼板采購規(guī)范》作出修改后執(zhí)行。2.1自行購料時，采購課在簽訂采購合同之后，須將訂購單、采購規(guī)范影印件以及廠商所交之所有相關(guān)文件送交倉庫；客戶供料時，業(yè)務(wù)部在簽訂合同之后，須將合同影印件、客戶供料明細單、執(zhí)行標準和技術(shù)要求送交倉庫，供收料檢查用。

2.2鋼板到料時，倉庫人員按《收料檢查程序書》作收料檢查，并填寫《鋼板收料檢查記錄》。完成外觀自主檢驗后，填寫《鋼板檢驗申請單》，并將《鋼板收料檢查記錄》、《訂購合同》、《采購規(guī)范》、廠商交貨單、以及材質(zhì)證書等復印件附后，通知檢驗課作收料檢驗。2.3 檢驗課接到檢驗申請單后，按《收料檢查程序書》作收料檢驗，檢驗完成后填寫《鋼板外觀尺寸檢查記錄》和《鋼板超聲波檢查記錄》，并在《原材料檢驗申請單》上簽字，然后將所有資料隨同《原材料檢驗申請單》一起報品管課，品管課審查后簽署意見，并將簽完意見的《原材料檢驗申請單》復印件分送采購（業(yè)務(wù)）一份，工務(wù)一份，檢驗課一份，合格原料方可使用。

2.4 若因生產(chǎn)急需,有關(guān)材料的監(jiān)視和測量結(jié)果未得到證實時,由工務(wù)部門以《緊急放行單》的方式提出申請,品保部審批后,方可進行緊急放行，要做好記錄，在該批每根鋼管記錄的相應檢驗過程欄做“特準”標記，以便一旦發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定要求時，能立即追回或更換。2.2焊材到料時，倉庫人員按《收料檢查程序書》作收料檢查，并填寫《收料檢查記錄》。完成外觀自主檢驗后，將《收料檢查記錄》、《訂購合同》、《采購規(guī)范》、廠商交貨單、以及材質(zhì)證書等復印件附后，通知檢驗課作收料檢驗。

檢驗課接到檢驗申請單后，按《收料檢查程序書》作收料檢驗，檢驗完成后在《收料檢驗紀錄》上簽字，然后將所有資料隨同《收料檢查記錄》一起報品管課，品管課審查后簽署意見，并將簽完意見的《收料檢查記錄》復印件分送采購（業(yè)務(wù)）一份，工務(wù)一份，檢驗課一份，合格原料方可使用。3過程檢驗 3.1操作人員自檢

3.1.1每一道工序在施作之前須對上道工序進行檢查，檢查內(nèi)容如下：3.1.1.1檢查該支鋼管有無檢驗傳票，若沒有檢驗傳票則立即停止該鋼管的制作，并向主管工程師報告。主管工程師負責傳票追查。若追查不到，則由主管工程師報告品管課，由品管課負責處理。

3.1.1.2檢查上道工序在傳票上的自檢記錄，若無自檢記錄或記錄不祥、不清、不確切，或記錄不合格又無例外放行標記“△”，則退回上道工序。

3.1.1.3檢查上道工序的實際尺寸及其公差是否符合工藝文件的規(guī)定，是否適合本道工序的制作。若實際尺寸不符合工藝文件的規(guī)定，則在檢驗傳票的相應欄目內(nèi)打“×”簽名后退回上道工序。若實際尺寸雖符合工藝文件的規(guī)定，但不適合本道工序的制作，應立即停止制作，并報告主管工程師，由主管工程師核實后，對工藝文件進行修改，并填寫《工作聯(lián)系單》經(jīng)品管課批準后實施。

3.1.1.4檢查上道工序的表面狀態(tài)、缺欠和缺陷。若發(fā)現(xiàn)有表面劃傷、壓痕、摔坑、撞痕等缺陷或缺欠，應退回上道工序處理。處理完畢后經(jīng)主管工程師認可方可接受。若因生產(chǎn)安排需要，擬留待后期處理的，須經(jīng)主管工程師批準，并由主管工程師作出記錄（在檢驗傳票上）和安排。哪道工序產(chǎn)生的缺欠和缺陷由哪道工序負責處理。若本道工序沒有檢出上道工序產(chǎn)生的缺欠和缺陷，則視之為本道工序所產(chǎn)生。3.1.2每道工序施作完畢之后，應按照工藝文件要求進行自檢，自檢內(nèi)容如下：

3.1.2.1工藝參數(shù)、質(zhì)量指標（含表面狀態(tài)）是否符合工藝文件和規(guī)范要求，符合的應在制程管制記錄和檢驗傳票上填明詳細檢驗結(jié)果。不符合的應立即返工處理。若本道工序無法處理，應報告主管工程師，主管工程師認為可以在后期工序消除不符合項的，填寫《工作聯(lián)系單》報請品管課批準，可例外放行，但須在檢驗傳票上做好記錄，在相應檢驗欄做“△”標記，并注明將在哪個環(huán)節(jié)予以處理。若主管工程師認為在后期工序亦無法消除不符合項的，應立即停止制作，并報品管課處理。

3.1.2.2各工序自檢，查出不符合項并主動消除的，不列為質(zhì)量不良記錄。查出不符合項，但本道工序無法處理，須留待后期工序處理的，由品管課判斷：屬設(shè)備原因的，向工務(wù)部開《糾正措施通知單》，并監(jiān)督整改。屬人為原因的，則列為質(zhì)量不良記錄。后期工序亦無法處理的，列為質(zhì)量事故。由品管課向工務(wù)部開《不合格報告》，并按公司規(guī)定對責任人員進行處理。

3.1.2.3自檢沒有查出，被下道工序、工程師、檢驗人員或其他管理人員發(fā)現(xiàn)的，列為質(zhì)量不良記錄，并退回處理。一處不符合項記一次不良。退回不能處理，但后期工序能夠處理的，列為質(zhì)量嚴重不良記錄。后期工序亦無法處理的，列為重大質(zhì)量事故。由品管課向工務(wù)部開《不合格報告》，并按公司規(guī)定對責任人員進行處理。

3.1.2.4自檢時發(fā)現(xiàn)工藝參數(shù)設(shè)定有問題,應立即報告主管工程師,主管工程師根據(jù)實際情況作出修正,并填寫《工作聯(lián)系單》,報品管課批準后按程序?qū)に囄募鞒鲂薷?然后實施。

3.1.2.5各工序的自檢除了工藝文件上的要求之外，還應包括表面狀態(tài)的檢驗和《檢驗傳票》以及《制程管制記錄》的填寫，只有這些內(nèi)容全部符合才能進入下道工序。3.2工程師抽檢

3.2.1制程主管工程師應對每種規(guī)格的第一支管子進行全程追蹤檢驗，并填寫《工程師抽檢記錄》。發(fā)現(xiàn)不符合項按第3.1.2.3條處理。3.2.2工程師在檢查過程中發(fā)現(xiàn)工藝文件上設(shè)定的工藝參數(shù)，與實際制作情況不符。若屬操作人員違反工藝紀律，則立即責令其糾正，并報品管課，由品管課向其開列《不合格報告》。若屬工藝參數(shù)設(shè)定有問題，則按第3.1.2.4條執(zhí)行。

3.2.3《工程師抽檢記錄》應在成品入庫檢驗前交品管課，作為品管課批準入庫的依據(jù)之一。3.3檢驗課檢驗 3.3.1無損探傷

3.3.1.1鋼板超聲波檢驗（板UT）鋼板進廠后，應對鋼板進行超聲波檢驗。若合約要求對鋼板進行100%超聲波檢驗時，則需在工藝文件中安排該流程，由檢驗課執(zhí)行，并納入制程管制記錄和檢驗傳票之中。3.3.1.2焊道射線檢驗（焊道RT）

焊接完成之后，應按相關(guān)標準和規(guī)范對焊道進行RT檢驗。并保證記錄的真實性，完整性。

3.3.1.3焊道超聲波檢驗（焊道UT）

焊接完成之后，應按相關(guān)標準和規(guī)范對焊道進行UT檢驗。并保證記錄的真實性，完整性。

3.3.1.4磁粉（MT）、滲透（PT）檢驗

焊接完成之后，應按相關(guān)標準和規(guī)范對焊道進行UT檢驗。并保證記錄的真實性，完整性。3.3.2水壓試驗

焊接完成之后，應按相關(guān)標準和規(guī)范對鋼管進行水壓試驗。并保證記錄的真實性，完整性。3.3.3理化性能檢驗

化學性能：化學成分、元素分析、碳當量 力學性能：拉伸試驗、彎曲試驗、斷裂韌性試驗 3.3.3.1母材理化性能復檢

鋼板到廠后應按相關(guān)標準和規(guī)范對鋼板理化性能進行檢驗。3.3.3.2鋼管理化性能檢驗

鋼管焊接及檢驗完成之后，應按相關(guān)標準和規(guī)范要求對鋼管進行理化性能檢驗。

材證到后，由工務(wù)部主管工程師確定切試片管號，并開具《理化試驗委托單》交檢驗課理化工程師，理化工程師劃樣后安排切試片、送檢。切完試片之后，理化工程師通知工務(wù)部主管工程師重新開管端坡口，檢驗課做外觀尺寸檢驗測量。

若因材證遲到，已測完外觀尺寸，理化工程師負責將切完試片之后的外觀尺寸與檢驗傳票重新核對并作修改，然后通知工務(wù)部主管工程師按修改后的檢驗傳票上的尺寸進行噴標作業(yè)，并在檢驗傳票上簽字，并通知品管課對該管尺寸進行重點核對。由品管課催取報告。3.3.4外觀尺寸檢驗

由檢驗課外觀檢驗員依據(jù)技術(shù)規(guī)范和標準逐根鋼管進行幾何尺寸、外觀、重量和測長檢驗。檢查合格后，通知檢驗課成品檢驗員進行成品檢驗。3.3.5成品檢驗

由檢驗課成品檢驗員對鋼管表面狀態(tài)和外觀尺寸進行不低于20%的抽檢,并對除產(chǎn)品力學性能和化學成份分析之外,此前各過程的檢驗結(jié)果進行核對,然后填寫《鋼管表面及外觀尺寸抽檢記錄》，所檢項目全部合格后，向庫管下達《工作聯(lián)系單》，通知庫管及主管工程師收集檢驗傳票并進行標示、涂裝作業(yè)。同時填寫《鋼管外觀尺寸檢驗報告》、《射線檢測報告》、《超聲波檢測報告》、《鋼管耐壓試驗報告》。3.4品管課巡檢

3.4.1品管課對整個過程進行巡檢，并填寫《品管抽檢記錄》。發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。

3.4.2品管課焊接工程師對每個案子的焊接質(zhì)量進行統(tǒng)計，統(tǒng)計內(nèi)容包括一次焊接合格率、一次鏟修合格率和焊接缺陷率。并定期上報和公布。

3.4.3品管課焊接工程師對每個案子的典型缺陷進行統(tǒng)計分析，并制定糾正和預防措施，監(jiān)督工務(wù)部實施。

3.4.4品管課工藝工程師對工藝紀律執(zhí)行情況進行檢查，并填寫《工藝紀律監(jiān)督檢查記錄表》。4最終檢驗

4.1入庫檢驗，標示、涂裝作業(yè)完成之后，由制程工程師填寫《工作聯(lián)系單》，通知檢驗課進行入庫檢驗。

4.2檢驗課由成品檢驗員逐根對鋼管標示和表面狀態(tài)進行核對和檢驗，并填寫《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》，發(fā)現(xiàn)問題，將《工作聯(lián)系單》附帶《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》副本交工務(wù)部主管工程師處理，處理完成后，由主管工程師報請檢驗課再次檢驗，并將再次檢驗結(jié)果填寫在《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》上。

4.3檢驗課檢驗合格后，攜帶《鋼管外觀尺寸檢驗報告》、《射線檢測報告》、《超聲波檢測報告》、《鋼管耐壓試驗報告》和《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》報請品管課進行最終檢驗。

4.4品管課派員對標示、表面狀態(tài)、外觀尺寸進行抽檢，對外觀尺寸、無損檢測、機械性能和化學成份檢驗結(jié)果逐項核對，發(fā)現(xiàn)問題，立即向檢驗課和工務(wù)部相關(guān)單位發(fā)出《工作聯(lián)系單》，限期改正或返修。驗收合格后須填寫《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄單》一式兩份，一份隨檢驗課提交之報告和記錄一起報品管課長，由品管課長審核成品報告并簽字。一份交庫管，庫管依此進行成品入庫。

4.5發(fā)貨檢驗：接到業(yè)務(wù)部簽發(fā)的《業(yè)務(wù)聯(lián)系單》（發(fā)貨通知）后，品管課立即派員對鋼管的規(guī)格、鋼級、管號、爐批號、長度和標準等核對，外觀質(zhì)量復查，發(fā)貨前開具《鋼管質(zhì)證書》。

附件：

1、《質(zhì)量計劃書》

2、《原材料檢驗申請單》

3、《收料檢驗紀錄》

4、《工作聯(lián)系單》

5、《糾正措施通知單》

6、《不合格報告》

7、《檢驗傳票》

8、《制程管制記錄》

9、《工程師抽檢記錄》

10、《理化試驗委托單》

11、《鋼管表面及外觀尺寸抽檢記錄》

12、《鋼管外觀尺寸檢驗報告》

13、《射線檢測報告》

14、《超聲波檢測報告》

15、《鋼管耐壓試驗報告》

16、《品管抽檢記錄》

17、《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》

18、《鋼管質(zhì)證書》

19、《制程質(zhì)量統(tǒng)計表》 20、《焊接人員焊接質(zhì)量統(tǒng)計表》

21、《鏟修人員鏟修質(zhì)量統(tǒng)計表》

22、《緊急放行單》

23、《工藝紀律監(jiān)督檢查記錄表》

第五篇：研發(fā)流程控制

飲料研發(fā)控制程序

1.目的

對飲料研發(fā)全過程進行控制，確保研發(fā)的飲料能滿足國家標準及顧客的要求。

2.適用范圍

本程序適用于飲料的研發(fā)和飲料的改進活動。3.職責

3.1飲料研發(fā)組負責編制并且監(jiān)督執(zhí)行飲料開發(fā)計劃，負責飲料開發(fā)全過程的組織、協(xié)調(diào)和管理。

3.2 品管部協(xié)助進行研發(fā)過程中所需的飲料檢測工作。

3.3 總經(jīng)理負責產(chǎn)品立項，負責主持產(chǎn)品鑒定并批準產(chǎn)品鑒定報告。3.4 與飲料開發(fā)有關(guān)的其他部門要積極參與飲料的開發(fā)工作。4.作業(yè)程序

4.1 飲料研發(fā)的策劃

4.1.1飲料研發(fā)組策劃人員收集、分析各類市場信息，在此基礎(chǔ)上，提出產(chǎn)品概念，填寫“飲料開發(fā)建議書”，報生產(chǎn)副總批準后，將相關(guān)資料存入產(chǎn)品儲備庫，沒有通過批準則重新開始策劃。

4.1.2飲料研發(fā)組將通過審核的產(chǎn)品概念報市場部進行審核，沒有通過則此飲料研發(fā)停止進行，重新開始策劃工作。

4.1.3市場部通過的產(chǎn)品概念，由飲料研發(fā)組組長組織編寫“飲料開發(fā)計劃書”，經(jīng)飲料研發(fā)組成員討論后，產(chǎn)品研發(fā)工作開始實施。

4.1.4 飲料研發(fā)組組長負責小組內(nèi)成員的職責及工作安排，負責做好飲料開發(fā)各階段的組織和協(xié)調(diào)工作，負責飲料開發(fā)全過程的跟進和監(jiān)督。

“飲料開發(fā)計劃書”應隨著飲料開發(fā)的進展適時進行修訂。

4.1.5 飲料研發(fā)組組長在組織編寫“飲料開發(fā)計劃書”的同時，應編制“飲料開發(fā)費用預算表”。

4.1.6 飲料研發(fā)組組長要做好飲料開發(fā)各階段的組織和協(xié)調(diào)工作。4.2飲料研發(fā)的輸入

4.2.1飲料開發(fā)任務(wù)書的編制 飲料研發(fā)組組長根據(jù) “飲料開發(fā)建議書”等資料編制“飲料開發(fā)任務(wù)書”，“飲料開發(fā)任務(wù)書”應明確規(guī)定對飲料開發(fā)的要求，內(nèi)容可包括：

（1）飲料感官特性：包括氣味、口味、質(zhì)地和外觀特性（就是通常指的色、香、味、狀態(tài)）等。（2）飲料營養(yǎng)特性：營養(yǎng)素、營養(yǎng)成分的種類和性質(zhì)。（3）飲料原輔材料的要求。（4）飲料的安全衛(wèi)生要求。（5）飲料的保質(zhì)期限要求。（6）飲料的價格要求。

（7）包裝、運輸、貯存要求。（8）適宜的消費者。（9）銷售方式。

（10）相關(guān)的法律法規(guī)和標準的要求。（11）環(huán)保要求。

（12）類似飲料的信息以及飲料研發(fā)所必需的其他要求。4.3 實驗室階段的研發(fā)——配方開發(fā)、樣品試制及評審

4.3.1飲料研發(fā)組進行飲料樣品試制，并擬制出《飲料配方》。試制時，要把原輔料成分、比例、工藝參數(shù)、試制設(shè)備記錄在“樣品試制記錄表”上。

4.3.2飲料研發(fā)組組織有關(guān)的職能部門對配方、樣品進行評審（評審前可讓評審人員品嘗飲料樣品）。

（1）評審由飲料研發(fā)組組長主持。參加評審的部門一般包括飲料研發(fā)組、品管部、生產(chǎn)車間、采購部等部門。

（2）評審的內(nèi)容主要包括飲料的感官特性、飲料的營養(yǎng)特性、飲料的安全衛(wèi)生、飲料原輔材料的選擇、飲料的包裝、運輸與貯存、飲料的預期用途、飲料的生產(chǎn)成本、飲料批量生產(chǎn)的可行性、新飲料所帶來的環(huán)境影響以及與相關(guān)的法律法規(guī)和標準的符合性。

（3）將評審的結(jié)果及評審后應采取的必要措施記錄在“產(chǎn)品研發(fā)評審表”上?！爱a(chǎn)品研發(fā)評審表”經(jīng)飲料研發(fā)組組長批準后下發(fā)相關(guān)部門。飲料研發(fā)組應對評審中要求采取的措施的執(zhí)行情況進行跟蹤。

4.4 飲料研發(fā)配套工作的開展

4.4.1 完成與飲料有關(guān)的全部技術(shù)文件。（1）飲料研發(fā)組完成與飲料有關(guān)的全部技術(shù)文件。要完成的技術(shù)文件可包括：

① 產(chǎn)品描述（含終產(chǎn)品的預期用途）。

② 原料、輔料、與產(chǎn)品接觸的材料的特性描述。③ 產(chǎn)品配方，產(chǎn)品標準/技術(shù)條件（含包裝標準）。

④ 采購物資技術(shù)要求（原料、輔料、與產(chǎn)品接觸的材料的采購標準）。⑤ 包裝盒、使用說明書等包裝圖樣及包裝文件（含飲料標簽），等等。（2）對飲料的安全食用所必需的產(chǎn)品特性、注意事項，應標識在相關(guān)的技術(shù)文件中，或在技術(shù)文件中做特別的說明。

（3）全套技術(shù)文件由飲料研發(fā)組組長審核、飲料研發(fā)組組長批準后下發(fā)。4.5小批量試制

4.5.1 工藝方案的編寫。

小批量試制前，飲料研發(fā)組應對生產(chǎn)過程進行策劃，編寫小批量試產(chǎn)的“工藝方案”。

“工藝方案”的內(nèi)容可包括：（1）對工藝工作量的大體估計。

（2）設(shè)備的購置或設(shè)計、改裝意見。（3）專用工藝裝備設(shè)計、制造意見。

（4）生產(chǎn)工藝流程的建議，關(guān)鍵工序點（含工序質(zhì)量控制點CP、飲料安全關(guān)鍵控制點CCP）設(shè)置的建議。

（5）提出應編寫的全部工藝文件及要求。（6）對工藝、工裝的驗證要求。

（7）對檢測手段、檢測方法的建議。（8）生產(chǎn)節(jié)拍安排、投產(chǎn)方式的建議。（9）環(huán)保建議。

（10）車間平面布置的調(diào)整建議，等等。4.5.2工藝方案的評審。

在工藝方案實施前，飲料研發(fā)組組織有關(guān)部門對其進行評審，以確認工藝方案的正確、合理與完整性。參加評審的部門一般包括品管部、生產(chǎn)部、設(shè)備部等部門。

評審的內(nèi)容可包括：

（1）工藝方案和工藝流程的合理性和經(jīng)濟性，滿足產(chǎn)品質(zhì)量、安全要求的符合性。

（2）工藝設(shè)計的可行性，包括特殊和專門的工藝要求。

（3）可檢驗性和可試驗性，檢驗方法的合理性，檢驗手段的適應性，包括特殊檢驗用設(shè)備和儀器。

（4）工裝設(shè)計的適用性和設(shè)備選型的合理性。（5）環(huán)保的可行性與合理性。

（6）關(guān)鍵工序點（含工序質(zhì)量控制點、飲料安全關(guān)鍵控制點）設(shè)置及工序質(zhì)量因素分析的正確性。

飲料研發(fā)組整理出“工藝方案評審報告”。“工藝方案評審報告”應記錄工藝方案評審的結(jié)果及評審后應采取的必要措施。

工藝方案評審之后，著手進行工藝裝備的設(shè)計，危害分析及HACCP計劃的建立，工藝規(guī)程、工藝文件的編寫等。

4.5.3編制車間平面布置圖。

必要時，飲料研發(fā)組應編制車間平面布置圖，車間平面配置圖上要注明人流、物流走向，設(shè)備分布，衛(wèi)生管理區(qū)域，檢測點，CCP點，貯存區(qū)等。

4.5.4 繪制產(chǎn)品工藝流程圖，并編制工藝描述。

（1）飲料開發(fā)部工程師繪制產(chǎn)品流程圖。流程圖的內(nèi)容包括： ① 操作中所有步驟的順序和相互關(guān)系； ② 源于外部的過程和分包工作； ③ 原料、輔料和中間產(chǎn)品投入點； ④ 返工點和循環(huán)點；

⑤ 終產(chǎn)品、中間產(chǎn)品和副產(chǎn)品放行點及廢棄物的排放點。（2）飲料研發(fā)組編制工藝描述，對過程流程圖中的每一步驟的控制措施進行描述。工藝描述的內(nèi)容包括過程參數(shù)及其實施的嚴格度、工藝控制方法及要求、工作程序，還包括可能影響控制措施的選擇及其嚴格程度的外部要求（如來自顧客或主管部門的要求）。

4.5.5工裝、設(shè)備的配置。

按《工藝裝備管理規(guī)定》的要求做好工裝的設(shè)計、制造與驗收，確保在小批試制前到位；按《設(shè)施、設(shè)備管理程序》的要求做好生產(chǎn)設(shè)備的配置工作。

4.5.6監(jiān)測裝置的配備。

品管部按《監(jiān)視、測量設(shè)備和方法控制程序》的要求做好監(jiān)測裝置的配置，確保在小批試制前到位。

4.5.7 進行危害分析并建立OPRP操作性前提方案、HACCP計劃。

（1）在工廠布局、工藝流程完成，設(shè)備、工裝到位，工藝文件（作業(yè)指導書）最終定稿之前，生產(chǎn)副總經(jīng)理牽頭成立飲料安全小組，進行危害分析并建立OPRP操作性前提方案、HACCP計劃。詳見《危害分析與HACCP計劃建立控制程序》。

（2）OPRP操作性前提方案、HACCP計劃建立完成后，飲料安全小組要對其有效性進行確認，詳見《確認、驗證、驗證結(jié)果的評價與分析控制程序》。

4.5.8 編制過程指導書（工藝規(guī)程）。4.5.8.1飲料研發(fā)組根據(jù)工藝流程圖、工藝描述、OPRP操作性前提方案、HACCP計劃及相關(guān)標準編寫指導工人操作和用于生產(chǎn)、工藝、環(huán)境管理的工藝文件，包括工藝卡/作業(yè)指導書、原輔料定額等。

工藝文件中應對關(guān)鍵工序、特殊工序、工序質(zhì)量控制點CP、飲料安全關(guān)鍵控制點CCP作特別的注明。

（1）關(guān)鍵工序的設(shè)置原則

◆對最終產(chǎn)品的特性（感官、營養(yǎng)特性等）有直接影響的工序?！舢a(chǎn)品特性形成的工序。

◆工藝難度大，質(zhì)量較易波動或問題發(fā)生較多的工序。（2）特殊工序的設(shè)置原則

◆工序結(jié)果不能通過其后的檢驗和試驗加以驗證。

◆工序結(jié)果的缺陷僅在后續(xù)的過程乃至在產(chǎn)品食用后才顯露出來?！艄ば蚪Y(jié)果需實施昂貴的測試才能獲得證實。

4.5.8.2飲料研發(fā)組編制供包裝工人使用的包裝作業(yè)指導書。4.5.8.3 品管部編制檢驗作業(yè)指導書。4.5.9小批量試生產(chǎn)。

4.5.9.1做好小批生產(chǎn)的準備工作。

（1）飲料研發(fā)組用“小批試制準備情況檢查表”檢查設(shè)備、工裝、監(jiān)測裝置、工藝規(guī)程的準備情況，確保設(shè)備、工裝、監(jiān)測裝置、工藝規(guī)程、HACCP計劃、OPRP操作性前提方案在試生產(chǎn)前準備到位。

（2）生產(chǎn)部計劃科作好車間生產(chǎn)計劃并統(tǒng)籌試制物料的采購。4.5.9.2飲料研發(fā)組填寫“小批試制申請報告”，經(jīng)品管部、生產(chǎn)部會簽評審后，報飲料研發(fā)組組長審核，總經(jīng)理批準后實施。

4.5.9.3 在試制準備工作完成后，開始進行試生產(chǎn)。

（1）試制前三天，由飲料研發(fā)組組長主持召開產(chǎn)前會，落實試制準備情況并明確各部門在試制中的作用。同時由研發(fā)工程師講解試制過程中的檢驗和生產(chǎn)要點。

（2）飲料研發(fā)組指導車間根據(jù)工藝文件、HACCP計劃、OPRP操作性前提方案進行試制工作。試制中，品管部等部門應做好配合。試制中發(fā)現(xiàn)的問題應及時以“信息聯(lián)絡(luò)單”的形式向飲料研發(fā)組反映。

4.5.10研發(fā)驗證——試制產(chǎn)品的檢驗。

品管部從試產(chǎn)的產(chǎn)品中抽樣進行感官、理化、微生物檢測，出具相應的“產(chǎn)品檢驗報告”。

4.5.11小批試制總結(jié)

試制結(jié)束后，飲料研發(fā)組應對試制工作進行總結(jié)，編寫“小批試制總結(jié)報告”。

4.5.12特約顧客的品賞。

營銷部向特約顧客發(fā)放試產(chǎn)的飲料供其品嘗。營銷部根據(jù)顧客品嘗的情況，填寫“顧客食用報告”交飲料研發(fā)組。

4.5.13產(chǎn)品鑒定（研發(fā)確認）。

飲料研發(fā)組按照試制、檢驗驗證、顧客食用品嘗中所提出的改進意見對配方、技術(shù)文件、工藝文件、HACCP計劃等進行修改補充后，適時召開產(chǎn)品鑒定會，審查通過產(chǎn)品標準。

4.5.13.1 產(chǎn)品鑒定會由飲料研發(fā)組組織，飲料研發(fā)組組長主持，營銷部、品管部、生產(chǎn)部等部門參加。

4.5.13.2 產(chǎn)品鑒定會召開時，飲料研發(fā)組應準備鑒定資料，包括飲料開發(fā)任務(wù)書、飲料開發(fā)輸出文件、OPRP操作性前提方案、HACCP計劃、評審驗證記錄、小批試制總結(jié)報告、顧客食用報告等。

4.5.13.3 與會代表對這些鑒定材料進行審查，提出對產(chǎn)品配方、技術(shù)文件、產(chǎn)品檢測、生產(chǎn)條件、環(huán)境保護及顧客食用等方面的意見，在此基礎(chǔ)得出鑒定結(jié)論，通過產(chǎn)品標準。

鑒定結(jié)論包括：

（1）產(chǎn)品達到“飲料開發(fā)任務(wù)書”及顧客要求的評價。

（2）產(chǎn)品技術(shù)文件、工藝文件、OPRP操作性前提方案、HACCP計劃是否齊全、統(tǒng)一、正確，能否正確指導生產(chǎn)的評價。

（3）飲料質(zhì)量、飲料安全、工藝、技術(shù)水平、生產(chǎn)能力、環(huán)境保護的先進性，顧客食用的感官特性、安全性、營養(yǎng)性以及采用國內(nèi)外先進技術(shù)標準等方面的評價。

（4）是否具備批量生產(chǎn)的條件。4.5.13.4 飲料研發(fā)組整理出“產(chǎn)品鑒定報告”，“產(chǎn)品鑒定報告”應記錄鑒定的結(jié)論及應采取的改進措施?！爱a(chǎn)品鑒定報告” 經(jīng)飲料研發(fā)組組長審核、總經(jīng)理批準后下發(fā)相關(guān)部門。

4.5.14 完善批量生產(chǎn)的準備工作。

4.5.14.1飲料研發(fā)組對產(chǎn)品鑒定中提出的改進意見進行落實。4.5.14.2相關(guān)部門完善與其有關(guān)的批量生產(chǎn)的其他準備工作。4.6 研發(fā)改進

4.6.1研發(fā)改進的申請（1）凡與飲料相關(guān)的人員均可對飲料中存在的缺陷及不足提出飲料改進申請。（2）因工藝調(diào)整、檢測設(shè)備測試能力所限，采購或外協(xié)加工困難和顧客反饋的有關(guān)飲料缺陷，由相關(guān)部門提出飲料改進申請。

（3）飲料改進申請采用“信息聯(lián)絡(luò)單”的形式提出，由申請部門填寫后，交飲料研發(fā)組。飲料研發(fā)組應將是否接受改進的信息反饋給申請部門。

4.6.2飲料改進的實施

（1）飲料研發(fā)組對“信息聯(lián)絡(luò)單” 提出的改進申請進行分析，確定是否進行改進。

（2）重大的飲料改進均應按本程序的有關(guān)規(guī)定進行適當?shù)脑u審、驗證和確認。

（3）一般的飲料改進，由飲料研發(fā)組負責跟進直至達到預期的改進效果。（4）技術(shù)文件、工藝文件、OPRP操作性前提方案、HACCP計劃改進時，應填寫“文件更改通知單”，經(jīng)飲料研發(fā)組組長批準后連同相應的文件分發(fā)給有關(guān)部門或人員。

4.7 飲料研發(fā)技術(shù)文件的管理

依據(jù)《文件控制程序》對飲料研發(fā)中的技術(shù)文件進行管理和控制。

5.支持性文件

5.1 《工藝裝備管理規(guī)定》 5.2 《設(shè)施、設(shè)備管理程序》

5.3 《監(jiān)視、測量設(shè)備和方法控制程序》

5.4 《危害分析與HACCP計劃建立控制程序》

5.5 《確認、驗證、驗證結(jié)果的評價與分析控制程序》 5.6 《文件控制程序》 記錄

6.1飲料開發(fā)建議書 6.2飲料開發(fā)計劃書

6.3飲料開發(fā)費用預算表 6.4信息聯(lián)絡(luò)單

6.5飲料開發(fā)任務(wù)書 6.6樣品試制記錄表 6.7產(chǎn)品研發(fā)評審表 6.8工藝方案 6.9工藝方案評審報告

6.10小批試制準備情況檢查表 6.11小批試制申請報告 6.12產(chǎn)品檢驗報告

6.13小批試制總結(jié)報告 6.14顧客食用報告 6.15產(chǎn)品鑒定報告 6.16文件更改通知單