第一篇：工業(yè)工程面試的基本知識

工業(yè)工程面試基本知識

一、工業(yè)工程：用系統(tǒng)工程學(xué)及管理學(xué)的思想方法對組織系統(tǒng)的功能結(jié)構(gòu)和界面進行分析、設(shè)計、優(yōu)化以解決用低成本與高質(zhì)量的實現(xiàn)矛盾問題。

二、IE八大應(yīng)用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設(shè)計

三、工業(yè)工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應(yīng)性（Adaptability）、響應(yīng)性（Responsiveness）、高質(zhì)量（High Quality）、持續(xù)改進（Continuous Improvement)、經(jīng)濟可承受行（Economic Affordability）。

四、工業(yè)工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應(yīng)意識

7、持續(xù)改進意識

8、創(chuàng)新意識。

五、工業(yè)工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法

六、工業(yè)工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數(shù)×（1+寬放率）

八、生產(chǎn)線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數(shù)）

（其中：最長工作時間（pitch time）=生產(chǎn)線循環(huán)周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產(chǎn)品導(dǎo)入步驟：

1.產(chǎn)品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質(zhì)要求）；

2.Team work(新產(chǎn)品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執(zhí)行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業(yè)流程，SOP作業(yè)文件；

5.量產(chǎn)（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產(chǎn).十、QC七大手法：

一、關(guān)系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統(tǒng)圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數(shù)據(jù)分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產(chǎn)的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關(guān)注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應(yīng)變，四、降低庫存，五、全過程的高質(zhì)量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產(chǎn)，七、標準化與工作創(chuàng)新，八、尊重員工，給員工授權(quán)，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應(yīng)鏈，十二、“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。

十二、6西格瑪系統(tǒng)改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全

十四、現(xiàn)場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產(chǎn)（JIT）、協(xié)同商務(wù)（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產(chǎn)（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現(xiàn)實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權(quán)原則、漫步原則、結(jié)果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統(tǒng)原則。

十九、管理學(xué)十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應(yīng)、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應(yīng)商參予、全面質(zhì)量管理

二十一、質(zhì)量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環(huán)（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產(chǎn)異常是造成生產(chǎn)停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設(shè)備異常、制程品質(zhì)異常、設(shè)計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產(chǎn)異常的步驟：

1處理生產(chǎn)線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

2、對檢測區(qū)域作業(yè)人員顯檢能力的的基本培訓(xùn)并在實際工作中進行考核.3、及時與生產(chǎn)（包括作業(yè)人員）部門進行溝通，制造相關(guān)問題推進，將生產(chǎn)上的問題帶回部門內(nèi)與其他成員討論解決制造提出的問題點,做出相應(yīng)對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產(chǎn)線品質(zhì)狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產(chǎn)線不良率；

5、部門內(nèi)返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

6、負責部門內(nèi)員工的考勤和其他相關(guān)輔助性工作。并做好部門間的協(xié)調(diào)工作；

7、負責部門內(nèi)員工的信息整合及編輯工作，協(xié)助公司編輯部完成月刊。二

十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰(zhàn)略制定、目標設(shè)定、規(guī)劃安排、時間管理）；

2、組織（任務(wù)分配、授權(quán)協(xié)調(diào)、團隊管理）；

3、領(lǐng)導(dǎo)（決策判斷、激勵推動、培養(yǎng)下屬、溝通協(xié)調(diào)、人際關(guān)系）；

4、控制（監(jiān)查反饋、應(yīng)變調(diào)控、績效管理）。

工業(yè)工程在企業(yè)里的工作方向

1、精益制造（豐田生產(chǎn)管理TPS、JIT）

2、設(shè)備保全TPM3、消除浪費、降低成本（七大浪費）

4、現(xiàn)場6S與目視管理（車間現(xiàn)場管理）

5、IE七大手法

6、物流與供應(yīng)鏈管理（倉儲管理與物料控制）

7、基礎(chǔ)工業(yè)工程系列方法

8、質(zhì)量工具系列方法（SPC、DOE、MSA、FMEA、新老QC7大手法、QFD）

9、一線班組管理

10、六西格瑪管理

講課重點是是詳細的案例收集！

我們講課內(nèi)容大致就是這這些面試的基本知識，和這幾大就業(yè)方向，后面我還會再補充！

第二篇：工業(yè)工程面試基本知識

工業(yè)工程面試基本知識

一、工業(yè)工程：用系統(tǒng)工程學(xué)及管理學(xué)的思想方法對組織系統(tǒng)的功能結(jié)構(gòu)和界面進行分析、設(shè)計、優(yōu)化以解決用低成本與高質(zhì)量的實現(xiàn)矛盾問題。

二、IE八大應(yīng)用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設(shè)計

三、工業(yè)工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應(yīng)性（Adaptability）、響應(yīng)性（Responsiveness）、高質(zhì)量（High Quality）、持續(xù)改進（Continuous Improvement)、經(jīng)濟可承受行（Economic Affordability）。

四、工業(yè)工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應(yīng)意識

7、持續(xù)改進意識

8、創(chuàng)新意識。

五、工業(yè)工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法

六、工業(yè)工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數(shù)×（1+寬放率）

八、生產(chǎn)線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數(shù)）

（其中：最長工作時間（pitch time）=生產(chǎn)線循環(huán)周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產(chǎn)品導(dǎo)入步驟：

1.產(chǎn)品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質(zhì)要求）；

2.Team work(新產(chǎn)品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執(zhí)行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業(yè)流程，SOP作業(yè)文件；

5.量產(chǎn)（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產(chǎn).十、QC七大手法：

一、關(guān)系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統(tǒng)圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數(shù)據(jù)分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產(chǎn)的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關(guān)注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應(yīng)變，四、降低庫存，五、全過程的高質(zhì)量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產(chǎn)，七、標準化與工作創(chuàng)新，八、尊重員工，給員工授權(quán)，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應(yīng)鏈，十二、“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。

十二、6西格瑪系統(tǒng)改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全

十四、現(xiàn)場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產(chǎn)（JIT）、協(xié)同商務(wù)（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產(chǎn)（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現(xiàn)實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權(quán)原則、漫步原則、結(jié)果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統(tǒng)原則。

十九、管理學(xué)十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應(yīng)、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應(yīng)商參予、全面質(zhì)量管理

二十一、質(zhì)量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環(huán)（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產(chǎn)異常是造成生產(chǎn)停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設(shè)備異常、制程品質(zhì)異常、設(shè)計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產(chǎn)異常的步驟：

1處理生產(chǎn)線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

2、對檢測區(qū)域作業(yè)人員顯檢能力的的基本培訓(xùn)并在實際工作中進行考核.3、及時與生產(chǎn)（包括作業(yè)人員）部門進行溝通，制造相關(guān)問題推進，將生產(chǎn)上的問題帶回部門內(nèi)與其他成員討論解決制造提出的問題點,做出相應(yīng)對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產(chǎn)線品質(zhì)狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產(chǎn)線不良率；

5、部門內(nèi)返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

6、負責部門內(nèi)員工的考勤和其他相關(guān)輔助性工作。并做好部門間的協(xié)調(diào)工作；

7、負責部門內(nèi)員工的信息整合及編輯工作，協(xié)助公司編輯部完成月刊。

二十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰(zhàn)略制定、目標設(shè)定、規(guī)劃安排、時間管理）；

2、組織（任務(wù)分配、授權(quán)協(xié)調(diào)、團隊管理）；

3、領(lǐng)導(dǎo)（決策判斷、激勵推動、培養(yǎng)下屬、溝通協(xié)調(diào)、人際關(guān)系）；

4、控制（監(jiān)查反饋、應(yīng)變調(diào)控、績效管理）。

工業(yè)工程專業(yè)面試?？紝I(yè)知識

一.工業(yè)工程八大浪費：

1、過量生產(chǎn)的浪費；

2、庫存的浪費；

3、等待的浪費；

4、搬送的浪費；

5、加工的浪費；

6、動作的浪費；

7、產(chǎn)品缺陷的浪費；

8、管理的浪費。

二、什么是5W2H： What：工作的內(nèi)容和達成的目標Why：做某項工作的原因Who：參加某項工作的具體人員，以及負責人When：在什么時間、什么時間段進行工作Where：工作發(fā)生的地點How：用什么方法進行Howmuch：需要多少成本

三、工業(yè)工程七大手法：

1、作業(yè)分析；2程序分析（運用ECRS技巧）；3動作分析（動作經(jīng)濟原則）；4時間分析；5稼動分析；6布置搬動分析；7生產(chǎn)線平衡

四、價值工程的公式及公式中每個字母代表的意思：V=F/CV:價值 F：功能 C：成本

五、工業(yè)工程的定義：美國工業(yè)工程學(xué)會（AIIE）對工業(yè)工程的定義是：工業(yè)工程是對人、物料、設(shè)備、能源、和信息等所組成的集成系統(tǒng)，進行設(shè)計、改善和實施的一門學(xué)科，它綜合運用數(shù)學(xué)、物理、和社會科學(xué)的專門知識和技術(shù)，結(jié)合工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、預(yù)測和評價。

六、工業(yè)工程（IE）的主要范圍：現(xiàn)階段的IE（工業(yè)工程）的主要工作范圍大致是： 工程

分析、工作標準、動作研究、時間研究、時間標準、時間價值、價值分析（V.A）、工廠布置、搬運設(shè)計等。

七、工業(yè)工程專業(yè)詞匯（英漢）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局設(shè)備效率）IE：Industrial Engineering（工業(yè)工程）人類工效學(xué)：Ergonomics 人因工程學(xué)：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生產(chǎn)）LB： Line Balancing（生產(chǎn)線平衡）CT：Cycle time（節(jié)拍）Bottleneck（瓶頸）idle time（空閑時間）Cell production（小單元生產(chǎn)）Pitch time（最長工序時間）TQM: Total Quality Management(全面質(zhì)量管理)JIT：Just In Time（準時生產(chǎn)方式）SCM：Supply chain management（供應(yīng)鏈管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企業(yè)資源計劃）MRP：Material Requirement Planning（物料需求計劃）BOM：Bill of Material（物料清單）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（層次分析法）

八、生產(chǎn)線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數(shù)*CT））*100=（∑ti/（人數(shù)*CT））*100平衡損失率=1-平衡率

九、ECRS四大原則：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（簡化）

十、6S：整理、整頓、清掃、清潔、安全

增加節(jié)約就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

虧損為零――6S是最佳的推銷員；

不良為零――6S是品質(zhì)零缺陷的護航者；

浪費為零――6S是節(jié)約能手；

故障為零――6S是交貨期的保證；

切換產(chǎn)品時間為零――6S是高效率的前提；

事故為零――6S是安全的軟設(shè)備；

投訴為零――6S是標準化的推動者；

缺勤為零――6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位。

十二、全員設(shè)備管理TPM：

TPM設(shè)備管理的指導(dǎo)思想是“三全”，即：全員、全系統(tǒng)、全效率。

全員：當代企業(yè)管理的普遍理念，是指凡是涉及到設(shè)備的規(guī)劃、研究、設(shè)計、制造、使用、維修、供應(yīng)等所有部門的有關(guān)人員，從企業(yè)管理者直到第一線操作工人，都參與設(shè)備管理，分別承擔相應(yīng)的職責。

全系統(tǒng)：TPM全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系，由生產(chǎn)維修和基礎(chǔ)保養(yǎng)兩部分構(gòu)成，其中基礎(chǔ)保養(yǎng)是對常規(guī)生產(chǎn)維修的補充和支持。

全效率：又稱設(shè)備綜合效率OEE，設(shè)備綜合效率由設(shè)備時間開動率、性能開動率和合格品率相乘而得，其中性能開動率又是凈開動率與速度開動率相乘而得設(shè)備的綜合效率反映了設(shè)備在計劃開動時間，即負荷時間內(nèi)有價值的利用。

十三、看板管理

常作“Kanban管理,是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達到準時生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。準時生產(chǎn)方式中的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢。準時生產(chǎn)方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運”?？窗宓男畔ǎ毫慵柎a、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產(chǎn)方式的看板在生產(chǎn)線上分為兩類：領(lǐng)取看板和生產(chǎn)看板。

十四、目視管理：目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學(xué)方法。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學(xué)、生理學(xué)、心理學(xué)、社會學(xué)等多學(xué)科的研究成果。

十五、供應(yīng)鏈：圍繞核心企業(yè),通過對信息流,物流,資金流的控制,從采購原材料開始,制成中間產(chǎn)品及最終產(chǎn)品,最后由銷售網(wǎng)絡(luò)把產(chǎn)品送到消費者手中.它是將供應(yīng)商,制造商,分銷商,零售商,直到最終用戶連成一個整體的功能網(wǎng)鏈模式

十六、5M1E分析法：造成產(chǎn)品質(zhì)量的波動的原因主要有6個因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者對質(zhì)量的認識、技術(shù)熟練程度、身體狀況等；

b)機器（Machine）：機器設(shè)備、工夾具的精度和維護保養(yǎng)狀況等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學(xué)性能等；

d)方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規(guī)程等；

e)測量（Measurement）：測量時采取的方法是否標準、正確；

f)環(huán)境（Environment）: 工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；

十七、系統(tǒng)工程（systems engineering）：系統(tǒng)工程則是按照各個目標進行權(quán)衡，全面求得最優(yōu)解的方法，并使各組成部分能夠最大限度地相互協(xié)調(diào)。

十八、專家調(diào)查法：專家調(diào)查法或稱專家評估法，是以專家作為索取信息的對象，依靠專家的知識和經(jīng)驗，由專家通過調(diào)查研究對問題作出判斷、評估和預(yù)測的一種方法。

十九、6σ質(zhì)量管理

6σ管理法是一種統(tǒng)計評估法，核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責任風險，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產(chǎn)品、服務(wù)質(zhì)量，又關(guān)注過程的改進。“σ”是希臘文的一個字母，在統(tǒng)計學(xué)上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯誤就越少。6σ是一個目標，這個質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。6σ管理關(guān)注過程，特別是企業(yè)為市場和顧客提供價值的核心過程。因為過程能力用σ來度量后，σ越大，過程的波動越小，過程以最低的成本損失、最短的時間周期、滿足顧客要求的能力就越強。6σ理論認為，大多數(shù)企業(yè)在3σ～4σ間運轉(zhuǎn)，也就是說每百萬次操作失誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經(jīng)營者以銷售額在15%～30%的資金進行事后的彌補或修正，而如果做到6σ，事后彌補的資金將降低到約為銷售額的5%。

第三篇：IE工業(yè)工程師面試基本知識

IE工業(yè)工程師面試基本知識

一、工業(yè)工程：用系統(tǒng)工程學(xué)及管理學(xué)的思想方法對組織系統(tǒng)的功能結(jié)構(gòu)和界面進行分析、設(shè)計、優(yōu)化以解

決用低成本與高質(zhì)量的實現(xiàn)矛盾問題。

二、IE八大應(yīng)用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運

設(shè)計

三、工業(yè)工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應(yīng)性（Adaptability）、響應(yīng)性（Responsiveness）、高質(zhì)量（High Quality）、持續(xù)改進（Continuous

Improvement)、經(jīng)濟可承受行（Economic Affordability）。

四、工業(yè)工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應(yīng)意識

7、持續(xù)改進意識

8、創(chuàng)新意識。

五、工業(yè)工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法

六、工業(yè)工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積

壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數(shù)×（1+寬放率）take time[color=#000000](生產(chǎn)節(jié)拍，這個非常重要，筆者

在初入職場面試時數(shù)次被人問到這個問題)[/color]

八、生產(chǎn)線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數(shù)）（其中：最長工作時間（pitch time）=生產(chǎn)線循環(huán)周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產(chǎn)品導(dǎo)入步驟：

1.產(chǎn)品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質(zhì)要求）；

2.Team work(新產(chǎn)品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執(zhí)行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業(yè)流程，SOP作業(yè)文件；

5.量產(chǎn)（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產(chǎn).十、QC七大手法：

一、關(guān)系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統(tǒng)圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數(shù)

據(jù)分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產(chǎn)的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關(guān)注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快

速應(yīng)變，四、降低庫存，五、全過程的高質(zhì)量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產(chǎn)，七、標準化與工

作創(chuàng)新，八、尊重員工，給員工授權(quán)，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應(yīng)鏈，十二、“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。

十二、6西格瑪系統(tǒng)改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全

十四、現(xiàn)場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產(chǎn)（JIT）、協(xié)同商務(wù)（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產(chǎn)（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現(xiàn)實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rearrange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權(quán)原則、漫步原則、結(jié)果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統(tǒng)原

則。

十九、管理學(xué)十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應(yīng)、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應(yīng)商參予、全面質(zhì)量管理

二十一、質(zhì)量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環(huán)（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產(chǎn)異常是造成生產(chǎn)停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設(shè)備異常、制程品質(zhì)異常、設(shè)計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產(chǎn)異常的步驟：

1處理生產(chǎn)線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

2、對檢測區(qū)域作業(yè)人員顯檢能力的的基本培訓(xùn)并在實際工作中進行考核.3、及時與生產(chǎn)（包括作業(yè)人員）部門進行溝通，制造相關(guān)問題推進，將生產(chǎn)上的問題帶回部門內(nèi)與其他成員

討論解決制造提出的問題點,做出相應(yīng)對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產(chǎn)線品質(zhì)狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產(chǎn)線不良率；

5、部門內(nèi)返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

6、負責部門內(nèi)員工的考勤和其他相關(guān)輔助性工作。并做好部門間的協(xié)調(diào)工作；

7、負責部門內(nèi)員工的信息整合及編輯工作，協(xié)助公司編輯部完成月刊。

二十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰(zhàn)略制定、目標設(shè)定、規(guī)劃安排、時間管理）；

2、組織（任務(wù)分配、授權(quán)協(xié)調(diào)、團隊管理）；

3、領(lǐng)導(dǎo)（決策判斷、激勵推動、培養(yǎng)下屬、溝通協(xié)調(diào)、人際關(guān)系）；

4、控制（監(jiān)查反饋、應(yīng)變調(diào)控、績效管理）。

工業(yè)工程八大浪費：

1、過量生產(chǎn)的浪費；

2、庫存的浪費；

3、等待的浪費；

4、搬送的浪費；

5、加工的浪費；

6、動作的浪費；

7、產(chǎn)品缺陷的浪費；

8、管理的浪費。

二、什么是5W2H： What：工作的內(nèi)容和達成的目標Why：做某項工作的原因Who：參加某項工作的具

體人員，以及負責人When：在什么時間、什么時間段進行工作Where：工作發(fā)生的地點How：用什么方

法進行Howmuch：需要多少成本

三、工業(yè)工程七大手法：

1、作業(yè)分析；2程序分析（運用ECRS技巧）；3動作分析（動作經(jīng)濟原則）；4時

間分析；5搬運分析；6布置分析；7生產(chǎn)線平衡

四、價值工程的公式及公式中每個字母代表的意思：V=F/CV:價值 F：功能 C：成本

五、工業(yè)工程的定義：美國工業(yè)工程學(xué)會（AIIE）對工業(yè)工程的定義是：工業(yè)工程是對人、物料、設(shè)備、能

源、和信息等所組成的集成系統(tǒng)，進行設(shè)計、改善和實施的一門學(xué)科，它綜合運用數(shù)學(xué)、物理、和社會科學(xué)的專門知識和技術(shù)，結(jié)合工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、預(yù)測和評價。

六、工業(yè)工程（IE）的主要范圍：現(xiàn)階段的IE（工業(yè)工程）的主要工作范圍大致是： 工程分析、工作標準、動作研究、時間研究、時間標準、時間價值、價值分析（V.A）、工廠布置、搬運設(shè)計等。

七、工業(yè)工程專業(yè)詞匯（英漢）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局設(shè)備效率）IE：Industrial Engineering（工業(yè)工程）人類工效學(xué)：Ergonomics 人因工程學(xué)：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生產(chǎn)）LB： Line Balancing（生產(chǎn)線平衡）CT：Cycle time（節(jié)拍）Bottleneck（瓶頸）idle time（空閑時間）Cell production

（小單元生產(chǎn)）Pitch time（最長工序時間）TQM: Total Quality Management(全面質(zhì)量管理)JIT：Just In Time

（準時生產(chǎn)方式）SCM：Supply chain management（供應(yīng)鏈管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企業(yè)

資源計劃）MRP：Material Requirement Planning（物料需求計劃）BOM：Bill of Material（物料清單）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（層次分析法）

八、生產(chǎn)線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數(shù)*CT））*100=（∑ti/（人數(shù)*CT））*100平

衡損失率=1-平衡率

九、ECRS四大原則：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（簡化）

十、6S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全

增加節(jié)約就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

虧損為零――6S是最佳的推銷員；

不良為零――6S是品質(zhì)零缺陷的護航者；

浪費為零――6S是節(jié)約能手；

故障為零――6S是交貨期的保證；

切換產(chǎn)品時間為零――6S是高效率的前提；

事故為零――6S是安全的軟設(shè)備；

投訴為零――6S是標準化的推動者；

缺勤為零――6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位。

十二、全員設(shè)備管理TPM：

TPM設(shè)備管理的指導(dǎo)思想是“三全”，即：全員、全系統(tǒng)、全效率。

全員：當代企業(yè)管理的普遍理念，是指凡是涉及到設(shè)備的規(guī)劃、研究、設(shè)計、制造、使用、維修、供應(yīng)等所

有部門的有關(guān)人員，從企業(yè)管理者直到第一線操作工人，都參與設(shè)備管理，分別承擔相應(yīng)的職責。

全系統(tǒng)：TPM全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系，由生產(chǎn)維修和基礎(chǔ)保養(yǎng)兩部分構(gòu)成，其中基礎(chǔ)保養(yǎng)是對常規(guī)生產(chǎn)維修的補充和支持。

全效率：又稱設(shè)備綜合效率OEE，設(shè)備綜合效率由設(shè)備時間開動率、性能開動率和合格品率相乘而得，其中

性能開動率又是凈開動率與速度開動率相乘而得設(shè)備的綜合效率反映了設(shè)備在計劃開動時間，即負荷時間內(nèi)

有價值的利用。

十三、看板管理:

常作“Kanban管理,是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達到準時生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。準時生產(chǎn)方式中的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生

產(chǎn)過程中的物料流動順暢。準時生產(chǎn)方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生

產(chǎn)、搬運”。看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地

點、零件外觀等。及時生產(chǎn)方式的看板在生產(chǎn)線上分為兩類：領(lǐng)取看板和生產(chǎn)看板。

十四、目視管理：目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提

高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學(xué)方法。所以目視管理是一種以公開化和

視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學(xué)、生理學(xué)、心理學(xué)、社會學(xué)等多學(xué)科的研究成果。

十五、供應(yīng)鏈：圍繞核心企業(yè),通過對信息流,物流,資金流的控制,從采購原材料開始,制成中間產(chǎn)品及最終產(chǎn)品,最后由銷售網(wǎng)絡(luò)把產(chǎn)品送到消費者手中.它是將供應(yīng)商,制造商,分銷商,零售商,直到最終用戶連成一個整體的功能網(wǎng)鏈模式

十六、5M1E分析法：造成產(chǎn)品質(zhì)量的波動的原因主要有6個因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者對質(zhì)量的認識、技術(shù)熟練程度、身體狀況等；

b)機器（Machine）：機器設(shè)備、工夾具的精度和維護保養(yǎng)狀況等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學(xué)性能等；

d)方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規(guī)程等；

e)測量（Measurement）：測量時采取的方法是否標準、正確；

f)環(huán)境（Environment）: 工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；

十七、系統(tǒng)工程（systems engineering）：系統(tǒng)工程則是按照各個目標進行權(quán)衡，全面求得最優(yōu)解的方法，并

使各組成部分能夠最大限度地相互協(xié)調(diào)。

十八、專家調(diào)查法：專家調(diào)查法或稱專家評估法，是以專家作為索取信息的對象，依靠專家的知識和經(jīng)驗，由專家通過調(diào)查研究對問題作出判斷、評估和預(yù)測的一種方法。

十九、6σ質(zhì)量管理

6σ管理法是一種統(tǒng)計評估法，核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責任風險，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場

占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產(chǎn)品、服務(wù)質(zhì)量，又關(guān)注過程的改進。“σ”是希臘文的一個字母，在統(tǒng)計學(xué)上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著

諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯誤就越少。6σ是一個目標，這個質(zhì)量水平意

味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺

陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。6σ管理關(guān)注過程，特別是企業(yè)為市場和顧客提供價值的核心過程。因為過程能力用σ來度量后，σ越大，過程的波動越小，過程以最低的成本損失、最短的時間

周期、滿足顧客要求的能力就越強。6σ理論認為，大多數(shù)企業(yè)在3σ～4σ間運轉(zhuǎn)，也就是說每百萬次操作失

誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經(jīng)營者以銷售額在15%～30%的資金進行事后的彌補或修正，而如果

做到6σ，事后彌補的資金將降低到約為銷售額的5%。

第四篇：工業(yè)工程面試基礎(chǔ)知識

日本JIIE：IE是這樣一種活動，它以科學(xué)的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。

工業(yè)工程面試基本知識

一、工業(yè)工程：用系統(tǒng)工程學(xué)及管理學(xué)的思想方法對組織系統(tǒng)的功能結(jié)構(gòu)和界面進行分析、設(shè)計、優(yōu)化以解決用低成本與高質(zhì)量的實現(xiàn)矛盾問題。

二、IE八大應(yīng)用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設(shè)計

目的：IE是針對以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心的作業(yè)進行

(1)系統(tǒng)的分析：作為現(xiàn)在的系統(tǒng)應(yīng)該達到的成果，實際沒有達到預(yù)計的成果時，進行發(fā)現(xiàn)問題并進行控制管理的研究。

(2)系統(tǒng)的改善：現(xiàn)在的系統(tǒng)達到的成果不夠充分和作業(yè)不方便而有必要改善其中一部分的時候，研究其改善的辦法。

(3)系統(tǒng)的設(shè)計：發(fā)生新的狀況使得現(xiàn)在的系統(tǒng)難以達到充分的成果時，查找需求來研究設(shè)計新的系統(tǒng)。

IE的分類：基本IE和應(yīng)用IE

(1)基本IE是屬于古典IE，是指方法研究（ME：METHOD ENGINEERING）和作業(yè)測定（WM：WORK MEASUREMENT）。

(2)應(yīng)用IE是基本IE為基礎(chǔ)，把生產(chǎn)活動中的所有因素為對象的IE，包括了QC、VE、OR等。

方法研究和作業(yè)測定：

(1)基本IE大范圍內(nèi)分為方法研究和作業(yè)測定。

(2)方法研究目的是作業(yè)系統(tǒng)的設(shè)計及改善，作業(yè)者的動作分析、作業(yè)者和設(shè)備等的作業(yè)分析、現(xiàn)場工序分析等都屬于方法研究。通過方法研究做作業(yè)系統(tǒng)的再設(shè)計、業(yè)務(wù)設(shè)計、作業(yè)時間的縮短等，使其可以發(fā)展為理想的系統(tǒng)。

(3)作業(yè)測定是分析效率的技術(shù)，其包含制定標準時間及改善、目標時間的制定、測定作業(yè)效率等。作業(yè)測定雖把重點放在現(xiàn)場的生產(chǎn)性，但應(yīng)擴大其領(lǐng)域提高系統(tǒng)的生產(chǎn)性、管理測量的生產(chǎn)性。

三、工業(yè)工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應(yīng)性（Adaptability）、響應(yīng)性（Responsiveness）、高質(zhì)量（High Quality）、持續(xù)改進（Continuous Improvement)、經(jīng)濟可承受性（Economic Affordability）。

四、工業(yè)工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應(yīng)意識

7、持續(xù)改進意識

8、創(chuàng)新意識。

五、工業(yè)工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法。

1.動改法 改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法 如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn).3.五五法 借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想.4.雙手法 研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可改善之地方.5.人機法 研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可改善的地方.6.流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以發(fā)掘出可改善的地方.7.抽查法 借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真相。

實施『工作抽查』的步驟:

1>.宣傳與訓(xùn)練 2>.究訂抽查的目的 3>.詳加觀察,收集有關(guān)資料

4>.決定抽查的工作項目 5>.設(shè)計記錄用表格 6>.決定觀測次數(shù)

7>.決定觀測時間 8>.現(xiàn)場觀測 9>.觀察結(jié)果的整理與檢討

10>.決定時間標準 11>.決定工作績效

六、工業(yè)工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費

七、標準工時=實測時間×評核系數(shù)×（1+寬放率）

八、生產(chǎn)線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數(shù)）

（其中：最長工作時間（pitch time）=生產(chǎn)線循環(huán)周期（cycle time）簡稱：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新產(chǎn)品導(dǎo)入步驟：

1.產(chǎn)品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質(zhì)要求）；

2.Team work(新產(chǎn)品可行性評估);

3.PM會議分配工作（各部門執(zhí)行責任本職工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業(yè)流程，SOP作業(yè)文件；

5.量產(chǎn)（問題反饋及跟蹤改善）；

6.正式投入生產(chǎn).十、QC七大手法：

一、關(guān)系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統(tǒng)圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數(shù)據(jù)分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。

十一、精益生產(chǎn)的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關(guān)注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應(yīng)變，四、降低庫存，五、全過程的高質(zhì)量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產(chǎn)，七、標準化與工作創(chuàng)新，八、尊重員工，給員工授權(quán)，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應(yīng)鏈，十二、“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。

十二、6西格瑪系統(tǒng)改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全

十四、現(xiàn)場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產(chǎn)（JIT）、協(xié)同商務(wù)（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產(chǎn)（LP）

十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現(xiàn)實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。

十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（Simple）

十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制。

十八：七種最主要的管理原則：分權(quán)原則、漫步原則、結(jié)果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統(tǒng)原則。

十九、管理學(xué)十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應(yīng)、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。

二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應(yīng)商參予、全面質(zhì)量管理。

二十一、質(zhì)量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環(huán)（Environment）、測（Measurement）

二十二、生產(chǎn)異常是造成生產(chǎn)停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設(shè)備異常、制程品質(zhì)異常、設(shè)計工藝異常、水電異常等。

二十三、解決生產(chǎn)異常的步驟：

1處理生產(chǎn)線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

2、對檢測區(qū)域作業(yè)人員顯檢能力的基本培訓(xùn)并在實際工作中進行考核.3、及時與生產(chǎn)（包括作業(yè)人員）部門進行溝通，制造相關(guān)問題推進，將生產(chǎn)上的問題帶回部門內(nèi)與其他成員討論解決制造提出的問題點,做出相應(yīng)對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；

4、生產(chǎn)線品質(zhì)狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產(chǎn)線不良率；

5、部門內(nèi)返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；

6、負責部門內(nèi)員工的考勤和其他相關(guān)輔助性工作。并做好部門間的協(xié)調(diào)工作；

7、負責部門內(nèi)員工的信息整合及編輯工作，協(xié)助公司編輯部完成月刊。二

十四、管理者的十五項管理能力：

1、計劃（戰(zhàn)略制定、目標設(shè)定、規(guī)劃安排、時間管理）；

2、組織（任務(wù)分配、授權(quán)協(xié)調(diào)、團隊管理）；

3、領(lǐng)導(dǎo)（決策判斷、激勵推動、培養(yǎng)下屬、溝通協(xié)調(diào)、人際關(guān)系）；

4、控制（監(jiān)查反饋、應(yīng)變調(diào)控、績效管理）。

現(xiàn)場管理簡單講來就是：工藝流程查一查；平面圖上調(diào)一調(diào)；生產(chǎn)線上算一算；動作分要素減一減；搬運時空壓一壓；人機效率提一提；關(guān)鍵路線縮一縮；現(xiàn)場環(huán)境變一變；目視管理看一看；問題根源找一找。本文旨在為現(xiàn)場管理者提供一個對現(xiàn)場管理分析和創(chuàng)造的思路和工具，掌握了它，也許不花一分錢，就可以從科學(xué)管理中要效率和效益。

第五篇：工業(yè)工程面試常見問題（定稿）

工業(yè)工程面試基本知識

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一、工業(yè)工程：用系統(tǒng)工程學(xué)及管理學(xué)的思想方法對組織系統(tǒng)的功能結(jié)構(gòu)和界面進行分析、設(shè)計、優(yōu)化以解決用低成本與高質(zhì)量的實現(xiàn)矛盾問題。­

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二、IE八大應(yīng)用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設(shè)計­

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三、工業(yè)工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、­

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適應(yīng)性（Adaptability）、響應(yīng)性（Responsiveness）、高質(zhì)量（High Quality）、持續(xù)改進（Continuous­

­

Improvement)、經(jīng)濟可承受行（Economic Affordability）。­

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四、工業(yè)工程八大意識：

1、以人為中心意識

2、問題改革意識

3、全局意識

4、簡化意識

5、成本效益意識

6、快速響應(yīng)意識

7、持續(xù)改進意識

8、創(chuàng)新意識。­

­

五、工業(yè)工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法­

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六、工業(yè)工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費­

­

七、標準工時=實測時間×評核系數(shù)×（1+寬放率）­

­

八、生產(chǎn)線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數(shù)）­

­

（其中：最長工作時間（pitch time）=生產(chǎn)線循環(huán)周期（cycle time）簡稱：CT）­

­

九、NPI(New Product Introduction)新產(chǎn)品導(dǎo)入步驟：­

­

1.產(chǎn)品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質(zhì)要求）；­

­

2.Team work(新產(chǎn)品可行性評估);­

­

3.PM會議分配工作（各部門執(zhí)行責任本職工作）;­

­

4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業(yè)流程，SOP作業(yè)文件；­

­

5.量產(chǎn)（問題反饋及跟蹤改善）；­

­

6.正式投入生產(chǎn).­

­

十、QC七大手法：

一、關(guān)系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統(tǒng)圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數(shù)據(jù)分析法，六、過程決定程序圖（PDPC法），七、矢線圖法。­

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十一、精益生產(chǎn)的12條原則：

一、消除八大浪費，二、關(guān)注流程，提高總體效益，三、建

立無間斷流程以快速應(yīng)變，四、降低庫存，五、全過程的高質(zhì)量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產(chǎn)，七、標準化與工作創(chuàng)新，八、尊重員工，給員工授權(quán)，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應(yīng)鏈，十二、“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。­

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十二、6西格瑪系統(tǒng)改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。­

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十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全­

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十四、現(xiàn)場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產(chǎn)（JIT）、協(xié)同商務(wù)（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生產(chǎn)（LP）­

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十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現(xiàn)實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。­

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十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（**）­

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十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制。­

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十八：七種最主要的管理原則：分權(quán)原則、漫步原則、結(jié)果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統(tǒng)原則。­

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十九、管理學(xué)十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應(yīng)、零和游戲原理、華盛頓合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。­

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二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應(yīng)商參予、全面質(zhì)量管理­

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二十一、質(zhì)量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環(huán)（Environment）、測（Measurement）­

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二十二、生產(chǎn)異常是造成生產(chǎn)停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設(shè)備異常、制程品質(zhì)異常、設(shè)計工藝異常、水電異常等。­

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二十三、解決生產(chǎn)異常的步驟：­

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1處理生產(chǎn)線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；­

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2、對檢測區(qū)域作業(yè)人員顯檢能力的的基本培訓(xùn)并在實際工作中進行考核.­

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3、及時與生產(chǎn)（包括作業(yè)人員）部門進行溝通，制造相關(guān)問題推進，將生產(chǎn)上的問題帶回部門內(nèi)與{詞語被屏蔽}成員討論解決制造提出的問題點,做出相應(yīng)對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；­

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4、生產(chǎn)線品質(zhì)狀況的追蹤，并對一些課題進行推進，努力減低生產(chǎn)線不良率；­

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5、部門內(nèi)返工率及IN-LINE SPC達標率的匯總，并以報告形式匯報領(lǐng)導(dǎo)；­

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6、負責部門內(nèi)員工的考勤和{詞語被屏蔽}相關(guān)輔助性工作。并做好部門間的協(xié)調(diào)工作；­

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7、負責部門內(nèi)員工的信息整合及編輯工作，協(xié)助公司編輯部完成月刊。­

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二十四、管理者的十五項管理能力：­

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1、計劃（戰(zhàn)略制定、目標設(shè)定、規(guī)劃安排、時間管理）；­

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2、組織（任務(wù)分配、授權(quán)協(xié)調(diào)、團隊管理）；­

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3、領(lǐng)導(dǎo)（決策判斷、激勵推動、培養(yǎng)下屬、溝通協(xié)調(diào)、人際關(guān)系）；­

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4、控制（監(jiān)查反饋、應(yīng)變調(diào)控、績效管理）。­